19. Расскажите о заготовке, вывозе, лесосплаве древесины. Охарактеризуйте лесопильное производство и производство фа­неры и спичек.

Лесозаготовительная промышленность относится к числу добывающих отраслей промышленности и включает заготовку, вывоз и сплав леса. Заготовку и вывоз древесины осуществляют леспромхозы, каждый из которых заготавливает и вывозит от 100 до 500 тыс. м³ древесины в год.

Леспромхозы для заготовки леса получают лесной фонд от лесхозов, которые подготавливают делянки спелого леса для рубки. Перед началом рубки леса леспромхозы строят дороги, создают лесопункты с жилищным и культурным фондом, ремонтные мастерские и проводят другие подготовительные мероприятия. Заготовка древесины включает рубку леса, трелевку или транспортировку древесины к верхним складам, и вывоз древесины из леса к местам сплава или железным дорогам.

Леса делятся на три группы: 1гр. - леса, не подлежащие рубке (водоохранные и др.), 2 гр. лесов с ограниченной рубкой и 3 гр. лесов, где проводится заготовка древесины в больших масштабах.

Рубка (валка) леса может быть главного и промежуточного пользования (или рубки ухода). Рубка главного пользования может быть выборочной, применявшейся до революции, и сплошной, применяемой ныне почти повсеместно, кроме отдельных районов (на склонах гор и т. п.). Сплошные рубки, в свою очередь, могут быть сплошные концентрированные, сплршные лесосечные и условно сплошные. Сплошные конц. рубки проводятся в лесах 3 гр. на больших площадях — по 50, 100 га и более. Ширина лесосек составляет 100—500.м, а длина — 1000—2000 м. Форма лесосек прямоугольная или трапециевидная; Условно-сплошные рубки проводятся в малоосвоенных районах, когда вырубается 10—40% общего запаса леса. Вырубаются наиболее ценные и крупные деревья. При выборочной.рубке вырубаются лишь отдельные деревья, как правило, с лесохозяйственными целями.

Рубка леса осуществляется двумя видами пил — электро- или мотобензиновой пилой. Режущей частью пилы является цепь. Для работы электропил необходим источник электроэнергии — передвижные электростанции. Механизированная валка леса в 10—15 раз производительнее ручной.

Сваленное и очищенное от сучьев и древесины дерево называется хлыстом. Из мест рубки леса хлысты трелевочными тракторами вывозятся на верхние склады, где они распиливаются, на бревна различной длины. При заготовке леса порубочные остатки в виде сучьев, вершин и пней составляют до 30% веса вывозимой древесины.

К верхним складам подходлт лесовозные автомобильные лежневые или узкоколейные железные дороги. По ним бревна поступают к железным дорогам или водным путям. Места разгрузки и штаблеровки леса называются нижними складами. В зимнее время лес перевозят по лесным дорогам, а в горной местности — по подвесным канатным дорогам.

Лесосплав.

Свыше половины заготавливаемой древесины поступает потре-бителю водным путем — посредством сплава или перевозки в судах. Сплав леса имеет несколько видов. 1. Молевой – бревна перемещаются по течению силой течения. 2. Кошельный – бревна (не связанные между собой, но имеющие специальное ограждение) перемещаются при помощи катеров или буксирующих судов. 3. В плотах - бревна сплотируются в плоты и в связанном виде перемещаются силой воды или буксируются судами.

Сплав леса осуществляется и по малым рекам в период половодья. Транспортировка леса по воде в несколько раз дешевле, чем другим видом транспорта. Молевой сплав на малых реках проводится в течение 5 — 30 дней в период весеннего паводка на несудоходных реках. Он позволяет вовлекать в хозяйственный оборот отдаленные лесные массивы в необжитых районах.

Из штабелей, уложенных на берегах рек в межнавигационный период, в период паводка бревна скатывают в реку, и далее они плывут по течению.

Недостатками молевого сплава являются: потеря 5 — 10% древесины в результате утопа и выбросов на берега, частичная потеря качества древесины вследствие длительного пребывания в воде. Молевой сплав постепенно теряет свое значение, так как загрязняет реки.

Котельный сплав обычно применяют на небольших озерах, водохранилищах, низовьях рек, где отсутствует течение или небольшая скорость течения. Рассыпной лес, находясь в плавучем ограждении (оплотнике), перемещается искусственной тягой. Кошели имеют разную форму — сигарообразную или круглую — и обычно со­держат 1000 — 5000 м³ древесины.

В связи с задачами охраны окружающей среды все большее значение приобретает перевозка леса в иудах. К тому же это предотвращает потерю леса и снижение качества древесины.

В конечных пунктах сплава лес поступает на рейды привоза, где он извлекается на берег с помощью кранов, транспортеров, лебедок и других агрегатов.

Лесопильное производство

Лесопиление – это продольная распиловка бревен с целью получения пиломатериалов – досок, брусьев, шпал, обрезков, реек и других. Распиловка производится на лесопильной раме - станке с прямолинейно-возвратным движением продольных пил или круговым движением круглых пил, в основном применяемых для получения шпал, реек, брусьев. Бревно доставляется к раме на двух тележках, перемещающихся по рельсовому пути. Под пилы бревна подаются механизмом подачи, состоящим из системы рычагов и других устройств, передающих усилия от маховика к двум парам вальцов. Просвет между пилами устанавливается в соответствии с требуемой толщиной досок, брусьев или шпал. При изменении толщины пиломатериалов происходит переналадка пил.

Распиловка бревен может быть двумя способами: вразвал, когда за один проход через раму бревно распиливается на доски, которые имеют необрезанные кромки, и брусовкой, когда бревно через рамы пропускается дважды. Первый раз от бревна отпиливается два горбыля и две необрезанные боковые доски. При повторном пропуске полученного бруса он распиливается на доски нужной толщины. Повторная операция, к тому же включающая переворачивание полученного бруса, снижает производительность труда примерно в 2 раза. В то же время при этом получаем более качественный пиломатериал. Лесопильные заводы, работающие непосредственно в леспромхозах, имеют, как правило, 1—2 пилорамы. На заводах средней мощности — 5—8 пилорам. Такие заводы об­рабатывают в год 200—300 тыс. м³ древесины. Самый крупный в стране Архангельский лесопильный завод имеет 24 пилорамы.

При производстве пиломатериалов образуется большое количество отходов, составляющих до одной трети объема обрабатываемой древесины. Поэтому предприятия лесопиления лучше размещать в лесных районах, в местах пересечения сплавных рек с железными дорогами.

Производство фанеры Фанера – это тонкий древесный листовой материал, состоящий из склеенных листов древесины (шпона).

Она широко применяется в строительстве, мебельном производстве, машиностроении и других отраслях народного хозяйства. Фанера в отличие от сплошной монолитной древесины такой же толщины более устойчива к механическому разрыву, почти не коробится, не подвергается воздействию колебания температур, влажности воздуха и т. п. Для получения фанеры, .используют – в основном березу. Производят три вида фанеры - пиленую, строганную и клееную.

Пиленая фанера производится на фанеропильных станках или горизонтальных лесопильных рамах. Для ее производства используются лиственные породы деревьев. Полученная фанера применяется для фанерования мебели, изготовления музыкальных инструментов. Толщина такой фанеры – 1 - 2 мм, ширина - до 500 мм и длина - до 4 м. Этим способом производится незначительное количество фанеры.

Строганая фанера производится на специальных фанерострогальных станках. Ддя ее производства используются ценные сорта твердых лиственных пород — дуб, бук, ореховое красное, розовое дерево и др. Применяется строганная фанера для отделки дорогой мебели. Толщина ее 0,5-1,2 мм, ширина 100 мм длина – 1-3 м.

Клееная фанера получается путем склеивания 3 — 9 и большего числа листьев шпона. Для производства используется бёреза, ольха, бук, а в последнее время и сосна. Склеивание шпона производится таким способом, чтобы направление волокон взаимно прилегающих листьев было перпендикулярным. Толщина клеёной фанеры – от 1 до 15 мм и более. Размеры листьев фанеры, как правило, - 1525 X 1525 см².

Производство клееной фанеры начинается с разделки бревен. Из круглых бревен получают чураки длиной 0,8 — 1,6 м. Затем чураки подвергаются гидротермической обработке, с тем чтобы прогреть древесину и сделать ее более мягкой. После этого чураки освобождаются от коры и направляются на лущильные станки. Принцип работы лущильного станка аналогичен работе токарных станков. Закрепленный чурак получает вращательное движение, и ножом с него снимается лента, толщина которой может быть различной.

Полученный шпон с помощью ножниц разрезается на листы определенной длины. Следующая операция состоит в том, чтобы произвести склейку листов. Существует несколько способов склейки листов — горячий, холодный и т. д. Для склейки листов применяются синтетические клеи. Склейка листов шпона производится на специальных машинах, а после проклейки фанера кладется под пресс, имеющий давление 20—25 кг/см², при температуре 120—150°. Склейка по этому (горячему) способу осуществляется за 20 — 30 минут.

Холодный способ склейки листов шпона применяется реже. По этому способу проклеенная фанера после просушки прессуется при обычной температуре. Склеенная фанера затем обрезается, если необходимо, шлифуется и упаковывается для отправки потребителям.

Поскольку на предприятиях фанерной промышленности отходы древесины составляют 55% от поступившего сырья, то предприятия фанерной промышленности размещаются, как правило, в районах, богатых лиственными породами. К тому же береза, из которой производится большая часть фанеры, имеет большой объемный вес и не сплавляется по рекам.

Производство спичек. Для производства спичек используется гл образом осина, как наиболее мягкая древесина, легко поддающаяся механической обработке и пропитке химикатами и к тому же малопригодная для других целей. В настоящее время на спичечных фабриках в качестве сырья стали использовать также кедр, ольху, и другие древесные породы, что дает возможность размещать спичечную промышленность более свободно на территории страны.

Кроме древесины спичечная промышленность использует различные химикаты — бертолетову соль, серу, суперфосфат, парафини др. для производства спичечных коробок расходуются бумага клей, стекольный порошок.

На спичечные фабрики поступает древесина - бревна, которые на фабриках распиливаются на чураки определенной длины. Чураки подвергаются гидравлической обработке и освобождаются от коры. После этого из чураков на щепальных машинах получают древесную ленту, толщина которой соответствует толщине спичечной соломки. Лента поступает на рубильные машины для получения соломки. Соломка пропитывается растворомсуперфосфата для придания ей обугливаться без тления. После просушки специальные машинысортируют и упаковывают соломку в кассеты. Дальнейшая обработка соломки связана с нанесением на один ее конец смеси серы, бертолетовой соли и стекольного порошка - образованием головки спички. Около головки спичка смазывается парафином, который имеет низкую температуру воспламенения и зажигает соломку. После просушки спичка готова.

На спичечных фабриках также изготавливаются коробки для спичек