
- •1.Технико-экономические обоснования экономии материалов в машиностроении
- •Вопрос 2 Показатели деформируемости сплавов.
- •3. Показатели, характеризующие эффективность использования материалов.
- •4. Получение заготовок хош(холодная обьемная штамповка)
- •Омд.( обработка материалов давлением)
- •Заготовки из порошков.
- •Вопрос №6. Изготовление заготовок неполной гош.
- •9. Криссталлизация расплава и формирование литой структуры.
- •10. Сравнительный анализ хош, гош и пгош.
- •11.Литьё в песчано-глинистые формы.
- •12. Упрочнение при холодной деформации сплавов.
- •I Определение размеров исходной заготовки.
- •13. Технологические факторы, влияющие на точность размеров отливки.
- •14. Влияние формоизменяющего оборудования на величину отходов при гош. Нету
- •17. Общая характеристика специальных способов литья.
- •18. Структура отходов при получении заготовок гош.
- •19. Центробежное литье.
- •20. Штамповка в открытых и закрытых штампах.
- •21. Литье с кристаллизацией под давлением.
- •22. Штамповка выдавливанием
- •23. Литье под давлением
- •24. Получение заготовок гош
- •25. Литьё в кокиль.
- •26. Дислокационный механизм пластической деформации. Влияние пд на структуру и механические свойства сплавов.
- •27. Литье по выплавляемым моделям.
- •28. Виды пластической деформации.
- •29. Литье в оболочковые формы.
- •31. Роль заготовительной стадии производства в экономии материалов.
- •32. Сравнительный анализ способов объемной штамповки.
- •33. Структура отходов при гош
- •34. Влияние технологических факторов на точность размеров отливок
- •35. Оценка деформируемости (ковкости) сплавов
- •36.Влияние метода получения заготовок на их механические и эксплуатационные характеристики
28. Виды пластической деформации.
Способность материалов подвергаться пластической деформации для наглядности представляют в виде диаграмм пластичности ,которые отображают коэффициент ковкости.
σв-предел
прочности,
-относительное удлинение
Пример: сталь15
При
T= 1200 С
,
=90, а σв=25
МПа
При T= 20 С , =50, а σв=500 МПа
Зоны:
Холодной деформации -Хд
Неполной деформации -Нд
Горячей деформации –Хд
От температурных условий различают:
Хд , которая осуществляется при t=20 С и сопровождается деформационным упрочнением, которое присуще всем металлам ,а не сплавам. (наклеп)
-При Хд не наблюдается явлений возврата и рекристаллизации;
Определения:
Возврат- снятие внутренних остаточных межкристаллитных напряжений
(При
T<
0,4 *Т
)
Рекристаллизация- это увеличение размера зерен в результате собирательной диффузии под влиянием температуры горячей деформации. (При T< 0,7 *Т )
Гд- это деформация ,которая осуществляется в определенном температурном интервале в зависимости от природы сплава и протекает с полной рекристаллизацией без следов упрочнения.
При Гд волокнистая структура сохраняется.
Нг- деформация , которая для стали осуществляется в интервале температур от 550 до 800 С и наряду с рекристаллизацией сопровождается небольшим упрочнением , которое реально меньше ,чем при холодной деформации.
29. Литье в оболочковые формы.
При этом способе литья применяется разовая литейная форма, толщина станки которой соизмерима с минимальной толщиной стенки отливки. Если при литье в п/г формы минимальная толщина литейной формы составляет приблизительно 60 мм , то в оболочковой она не превышает 6-12 мм. Столь малая толщина стенки возможна в результате применения для нее песчано-смолянистой смеси, прочность которой почти в 25 раз превышает прочность п/г формы.
В
качестве связующего применяют фенол
формальдегидную смолу с некоторым
добавлением ,а в качестве огнеупорного
наполнителя –циркон, электрокорунд,
термостойкость которых значительно
выше термостойкости литейных
песков.(термостойкость песков
приблизительно 1700
,
а указанных наполнителей 2000-2200
)
Это позволяет изготавливать отливки
из сплавов температура плавления которых
,значительно превышает температуру
плавления сталей.
Оболочковая форма имеет ряд преимуществ:
Высокой прочностью размеров рабочей полости ( это обеспечивается с одной стороны применением высокоточных стальных моделей ,а с другой стороны относительно алой усадкой применяем формовочной смеси. Так же механизация приготовления оболочковой формы)
Отливка характеризуется малой высотой микронеровностей
(при литье в п/г формы Rz 160 , а в оболочковые Rz 60)
Это обеспечивается применением мелкодисперсного наполнителя.
Недостаток:
Высокая стоимость отливок (в 8 раз дороже ,чем в п/г)
Это объясняется:
Высокой стоимостью формовочных материалов (смолы) ; применение процесса.
2. Насыщение поверхностного слоя отливок углеродом, который выделяется при высокой температуре из смолы и диффундирует с поверхностью отливок.
«Схема изготовления оболочковой формы.»
Применяемая в качестве формовочной смеси формальдегидная смола характеризуется тем, что при t= 200-250 она размягчается и получает способность обволакивать модель. При нагреве до 400-450 она затвердевает и упрочнятся.
S- толщина оболочковой формы ,зависящая от времени выдержки при t= 200-250 Обычно такое время не превышает 20-25 секунд и S=8-10мм.
После отключения нагревателей избыточную формовочную смесь удаляют развернув бункер на 180 градусов.
Нагрев полуформы в виде оболочки до до 400-450 . При такой температуре оболочковая форма приобретает необходимую прочность после чего ,с помощью съемников, снимается полуформа с модели
Полуформу помещают в специальные электропечи, в которых при температуре на 10-15 выше 450 осуществляется её прокаливание. При такой температуре в оболочковой форме возникают микротрещины ,которые не снижая прочности формы обеспечивают ей достаточно высокую газопроводимость. После изготовления второй полуформы их соединяют с помощью «шипов», склеивают с помощью термостойких клеев с применением струпцин.
Наряду с хорошей газопроницаемостью оболочковая форма характеризуется достаточной податливостью.
Однако ,обладая высокой прочностью, литейная форма в процессе заполнения её расплавом может терять устойчивость. Для исключения потери устойчивости оболочковые формы перед заливкой помещают в специальные ящики, заполненные опорным наполнителем. В качестве наполнителя применяют либо песок, либо металлическую дробь, в зависимости от необходимой скорости охлаждения.
Вывод: этим способом литья изготавливают отливки из различных сплавов в первую очередь стальные с относительно высокой температурой плавления.
Характеристики:
Масса отливки <50 кг (чаще до 10 кг)
Минимальная толщина стенки отливки зависит от типа сплава для стальных 2-5 мм, а для цветных 1-2мм
Минимальный диаметр отверстий для стальных 8-10мм,а для цветных 3-5мм
Класс точности размеров отливок 3-5
Припуски на механическую обработку приблизительно в 2 раза меньше ,чем при литье в п/г формы
Формовочные уклоны не превышают 1-1,5 градуса
КВГ=0,75
КВТ=0,75-0,8
КИМ=0,75-0,8
Этот способ литья целесообразно применять в крупносерийном и массовом производстве.