Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Шпоры_ТПЗ(тут 3 вопрос).docx
Скачиваний:
1
Добавлен:
01.03.2025
Размер:
8.09 Mб
Скачать

28. Виды пластической деформации.

Способность материалов подвергаться пластической деформации для наглядности представляют в виде диаграмм пластичности ,которые отображают коэффициент ковкости.

σв-предел прочности, -относительное удлинение

Пример: сталь15

При T= 1200 С , =90, а σв=25 МПа

При T= 20 С , =50, а σв=500 МПа

Зоны:

  1. Холодной деформации -Хд

  2. Неполной деформации -Нд

  3. Горячей деформации –Хд

От температурных условий различают:

  1. Хд , которая осуществляется при t=20 С и сопровождается деформационным упрочнением, которое присуще всем металлам ,а не сплавам. (наклеп)

-При Хд не наблюдается явлений возврата и рекристаллизации;

Определения:

Возврат- снятие внутренних остаточных межкристаллитных напряжений

(При T< 0,4 *Т )

Рекристаллизация- это увеличение размера зерен в результате собирательной диффузии под влиянием температуры горячей деформации. (При T< 0,7 *Т )

  1. Гд- это деформация ,которая осуществляется в определенном температурном интервале в зависимости от природы сплава и протекает с полной рекристаллизацией без следов упрочнения.

При Гд волокнистая структура сохраняется.

  1. Нг- деформация , которая для стали осуществляется в интервале температур от 550 до 800 С и наряду с рекристаллизацией сопровождается небольшим упрочнением , которое реально меньше ,чем при холодной деформации.

29. Литье в оболочковые формы.

При этом способе литья применяется разовая литейная форма, толщина станки которой соизмерима с минимальной толщиной стенки отливки. Если при литье в п/г формы минимальная толщина литейной формы составляет приблизительно 60 мм , то в оболочковой она не превышает 6-12 мм. Столь малая толщина стенки возможна в результате применения для нее песчано-смолянистой смеси, прочность которой почти в 25 раз превышает прочность п/г формы.

В качестве связующего применяют фенол формальдегидную смолу с некоторым добавлением ,а в качестве огнеупорного наполнителя –циркон, электрокорунд, термостойкость которых значительно выше термостойкости литейных песков.(термостойкость песков приблизительно 1700 , а указанных наполнителей 2000-2200 ) Это позволяет изготавливать отливки из сплавов температура плавления которых ,значительно превышает температуру плавления сталей.

Оболочковая форма имеет ряд преимуществ:

  1. Высокой прочностью размеров рабочей полости ( это обеспечивается с одной стороны применением высокоточных стальных моделей ,а с другой стороны относительно алой усадкой применяем формовочной смеси. Так же механизация приготовления оболочковой формы)

  2. Отливка характеризуется малой высотой микронеровностей

(при литье в п/г формы Rz 160 , а в оболочковые Rz 60)

Это обеспечивается применением мелкодисперсного наполнителя.

Недостаток:

  1. Высокая стоимость отливок (в 8 раз дороже ,чем в п/г)

Это объясняется:

Высокой стоимостью формовочных материалов (смолы) ; применение процесса.

2. Насыщение поверхностного слоя отливок углеродом, который выделяется при высокой температуре из смолы и диффундирует с поверхностью отливок.

«Схема изготовления оболочковой формы.»

  1. Применяемая в качестве формовочной смеси формальдегидная смола характеризуется тем, что при t= 200-250 она размягчается и получает способность обволакивать модель. При нагреве до 400-450 она затвердевает и упрочнятся.

S- толщина оболочковой формы ,зависящая от времени выдержки при t= 200-250 Обычно такое время не превышает 20-25 секунд и S=8-10мм.

  1. После отключения нагревателей избыточную формовочную смесь удаляют развернув бункер на 180 градусов.

  2. Нагрев полуформы в виде оболочки до до 400-450 . При такой температуре оболочковая форма приобретает необходимую прочность после чего ,с помощью съемников, снимается полуформа с модели

  3. Полуформу помещают в специальные электропечи, в которых при температуре на 10-15 выше 450 осуществляется её прокаливание. При такой температуре в оболочковой форме возникают микротрещины ,которые не снижая прочности формы обеспечивают ей достаточно высокую газопроводимость. После изготовления второй полуформы их соединяют с помощью «шипов», склеивают с помощью термостойких клеев с применением струпцин.

Наряду с хорошей газопроницаемостью оболочковая форма характеризуется достаточной податливостью.

  1. Однако ,обладая высокой прочностью, литейная форма в процессе заполнения её расплавом может терять устойчивость. Для исключения потери устойчивости оболочковые формы перед заливкой помещают в специальные ящики, заполненные опорным наполнителем. В качестве наполнителя применяют либо песок, либо металлическую дробь, в зависимости от необходимой скорости охлаждения.

Вывод: этим способом литья изготавливают отливки из различных сплавов в первую очередь стальные с относительно высокой температурой плавления.

Характеристики:

  1. Масса отливки <50 кг (чаще до 10 кг)

  2. Минимальная толщина стенки отливки зависит от типа сплава для стальных 2-5 мм, а для цветных 1-2мм

  3. Минимальный диаметр отверстий для стальных 8-10мм,а для цветных 3-5мм

  4. Класс точности размеров отливок 3-5

  5. Припуски на механическую обработку приблизительно в 2 раза меньше ,чем при литье в п/г формы

  6. Формовочные уклоны не превышают 1-1,5 градуса

  7. КВГ=0,75

КВТ=0,75-0,8

КИМ=0,75-0,8

  1. Этот способ литья целесообразно применять в крупносерийном и массовом производстве.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]