15. Содержание современных подходов к управлению качеством.

• Западный подход базируется на внешней конкурентоспособности предприятия на рынке, обеспечивается оперативное управление соотношениями внешних свойств, характеристик товара и цены;

• Восточный (японский) базируется на внутренней конкурентоспособности, выражается через соотношение внутреннего качества объектов, процессов и себестоимости продукции.

• Приоритеты в управлении качеством (тенденции)

• Западный подход: от потребительского и проектного качества к улучшению качества

• Восточный подход: от улучшения и сохранения качества к новому потребительскому качеству

16. Тенденции, характеризующие основные подходы к управлению качеством в отечественной и зарубежной практике. Отечественный:

Системный продукт в управлении качеством продукции на предприятиях – это результат эволюции форм и методов работ по качеству, начиная от индивидуальной формы организации работ по качеству и заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качеству.       Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются:       • саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАР– СПИ, разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области;       • ярославская система НОРМ;       • львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).       По Саратовской системе БИП, внедренной на предприятиях Саратовской области в 1955 г., был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов. После повторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, оснастка, станок.       Горьковская система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро – разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача – выявление и устранение на предпроизводственной стадии в процессе подготовки производства новых изделий или услуг возможных причин дефектов или сбоев. Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Она предусматривала:       1) тщательное проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;       2) ускоренные и специальные испытания на долговечность агрегатов изделия;       3) широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации;       4) выполнение в полном объеме работ по технологической подготовке серийного производства. Ярославская система НОРМ была внедрена в середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель». В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров – ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающим повышение технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы саратовской и горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской системе, был использован опыт применения саратовской системы бездефектного изготовления продукции.       В 1970-е гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции. В ней организация работ по качеству осуществляется путем формирования функций и задач управления качеством.

Зарубежный(Япония):  В Японии работы в области качества продукции развертывались с более широким использованием методов контроля качества продукции. Особое место в начальный период стали занимать статистические методы контроля. В конце 1950-х гг. в Японии повсеместно в промышленность проник всесторонний внутрифирменный контроль качества. Он предусматривал проведение контроля со стороны всех работников фирмы, начиная от рабочих, мастеров и заканчивая руководством. С этого момента стало проводиться систематическое обучение всех работников методам контроля качества. В дальнейшем система обучения превратилась в непрерывную и постоянную систему воспитания у трудящихся уважительного отношения к потребителю и качественным результатам своего труда. При реализации всех мероприятий по обучению, воспитанию и внедрению систем контроля за качеством продукции в полной мере японскими специалистами учитывались и учитываются:       • специфика продукции, традиции фирм;       • уровень образования;       • трудовые взаимоотношения в коллективе.       В начале 1960-х гг., когда в Японии были приняты законы, предоставляющие льготные условия для производителей экспортируемых товаров, усилия экспортеров уже были направлены на достижение качества продукции общемирового уровня. Обобщая опыт Японии по управлению качеством продукции, к основным его особенностям на настоящий период времени можно отнести следующее.       1. Последовательное и целеустремленное решение проблем качества на основе всего передового, современного, что накапливала теория и создает практика в этой области.       2. Воспитание уважительного отношения к пожеланиям потребителей, клиентов.       3. Непрерывное систематическое обучение кадров вопросам обеспечения и УКП, что дает высокий уровень подготовки в этой области всех работников фирмы.       4. Использование развитой системы инспектирования всей деятельности по обеспечению и управлению качеством продукции.       5. Разработка и реализация глубоко проработанных комплексных программ по контролю качества и оптимальных планов по их выполнению.       6. Наличие исключительно развитой системы пропаганды создания высококачественной продукции и поощрения добросовестного труда.       7. Сильное влияние со стороны государства на принципиальные направления повышения и обеспечения качества продукции.       8. Наличие в сфере производства высококачественныхсредств труда.       9. Использование при обеспечении УКП передовых методов контроля качества, включая статистические методы, при приоритетном контроле качества производственных процессов.       10. Эффективное функционирование широкой сети кружков качества на всех стадиях жизненного цикла продукции. В настоящее время в Японии действует один миллион кружков качества, в которых участвуют около 10 млн человек.       11. Участие всех подразделений и работников фирмы в обеспечении и управлении качеством продукции. Широкими исследованиями установлено, что лишь 15–20 % проблем, связанных с качеством, возникает по вине непосредственных исполнителей и рабочих, а 80–85 % – это следствие несовершенства системы управления фирмой, ответственность за функционирование которой несет ее руководство. Зарубежный (США):   Комплексная система управления качеством продукции на фирмах США – это эффективно структурированная и отлаженная программа, направленная на внедрение комплекса мероприятий по схеме «человек – машина – информация», обеспечивающих:       • качество продукции, фактически отвечающее требованиям потребителя;       • снижение расходов на качество, осуществленных фирмой.       Современные американские системы УКП обеспечивают не только взаимодействие всех служб, но и полное удовлетворение запросов потребителя в отношении качества, а также снижение расходов на его достижение и экономичное расходование всех видов ресурсов.       В систему УКП входят следующие подсистемы:       1) оценка опытного производства;       2) планирование качества продукции и производственного процесса;       3) контроль, оценка и планирование качества поставляемого материала;       4) получение обратной информации о качестве продукции;       5) оценка качества продукции и производственного процесса и их контроль;       6) обучение методам обеспечения качества, ориентация и повышение квалификации персонала;       7) проведение специальных исследований в области качества продукции;       8) гарантийное и послегарантийное обслуживание;       9) определение аппаратуры, позволяющей получить информацию о качестве продукции;       10) руководство работами в области качества продукции.