- •26. Наплавка под слоем флюса
- •29. Наплавка в среде защитного газа
- •32. Электросварка тонколистовых панелей кузовных конструкций
- •41. Сущность процессов электролитического наращивания, их законы и параметры
- •44. Хромирование
- •47. Реверсивное хромирование
- •50. Восстановление деталей осталиванием
- •3. Восстановление электролитическим натиранием и химическим никелированием
- •36. Материал автомобильных шин и камер
- •39. Способы ремонта автомобильных шин и камер
- •9. Ремонт автомобильных деталей эпоксидными композициями
- •12. Ремонт автомобильных деталей специальными клеями
- •1. Черные металлы деталей автомобилей.
- •7. Способы получения автомобильных деталей
- •4. Цветные металлы автомобилей
- •10. Первичная термообработка заготовок автомобильных деталей
- •13. Вторичная термообработка автомобильных деталей
- •16. Комплектовка основных узлов и механизмов автомобилей
- •19. Особенности сборки типовых сопряжений автомобилей
- •45. Методика определения объема работ спецучастков арп
- •48. Методика расчета оборудования участков арп
- •51. Методика определения производственных площадей, рабочих участков арп.
- •57. Материалы и технология нанесения дополнительных защитных покрытий
- •54. Методы оценки эффективности и надежности антикоррозионных покрытий
- •22. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов автомобилей
- •25. Назначение приработки и испытаний узлов и агрегатов автомобилей
- •28. Техпроцесс и оборудование обкатки автомобильных двигателей
- •31. Техпроцесс и оборудование обкатки кп и ведущих мостов
- •34. Система ремонта автомобилей
- •37. Виды ремонта автомобилей и их характеристика
- •40. Основные этапы кр автомобиля
- •43. Состав для мойки и очистки автомобильных деталей
- •46. Оборудование для мойки и очистка автомобильных деталей
- •49. Назначение и функции служб контроля и дефектовки автомобильных деталей
- •53. Электроискровая обработка автомобильных деталей
- •56. Анодно- и электро-механическая обработка деталей
13. Вторичная термообработка автомобильных деталей
Выполняется после черновых, но всегда перед отделочными операциями. Основные виды:
Цементация - насыщение поверхностного слоя углеродом. Выполняется на проходных печах туннельного типа. Объём печи заполняется природным газом из Саратова, т.к. в нем большее количество углерода. Температура 930 ± 10 С, время 10-12 часов. Глубина насыщенного слоя 0,9-1,5 мм, концентрация углерода 0,8-1,2%. Метод применяется на сталях с малым количеством углерода иногда на легированных, 18ХГНТА, 15 ХГН, 30ХГТ. Раньше цементация выполнялась в твердых карбюризаторах (уголь, копыта).
Цианирование – одновременное насыщение поверхности углеродом и азотом. Как правило газовое. Печь заполнена газом из Саратова и аммиаком (иногда добавляют смесь из нескольких других газов – эндогаз). Температура печи 860 ± 10 С. Время 5-7 часов, глубина насыщенного слоя 0,7-0,9 мм, следовательно, не используется на деталях с высокими удельными давлениями (зубчатые колеса). При повышении толщины появляется хрупкость слоя. Достоинства: меньше температура, меньше толщина слоя, следовательно, твердая корка при больших нагрузках может продавиться в мягкую сердцевину. На автозаводах метод применяют для изготовления шестерен легковых КП (з.х.), ТНВД, форсунки, толкатели.
Жидкостное цианирование ведется в ваннах заполненных электролитом (состав: углекислые соды 55-60%, хлористый натрий 28-30%, цианистый натрий 12-15%) температура 860 С, время 0,5-1,5 часа, глубина 0,15-0,3 мм. Недостатки: вредность, малая глубина, следовательно, не применима к деталям с высоким давлением. Достоинства: малое время.
Мягкое азотирование ведется в ваннах с составом: цианид калия, ферроцианид натрия, температура 560-580 С, выдержка 1,5-2 часа. Недостатки: малая глубина, вредность производства. Применяется при изготовлении плунжерных пар в ТНВД).
Азотирование – процесс насыщения азотом в среде аммиака. Цель: повысить износостойкость и коррозионную стойкость. Температура 500-600 С. Время 3-9 часов. Закалка после азотирования, как правило, не применяется.
Как правило, все перечисленные виды термообработок заканчиваются закалкой. У цементации закалка требуется всегда.
Закалочные среды. Закалка это нагрев до линии АСЗ выше на 50 С и резкое охлаждение. Нагрев может быть объемным (газовые, электро, угольные печи) и местным (ТВЧ). Достоинства ТВЧ в том, что нагревается только поверхность, сердцевина почти не греется и не закаливается, тем самым повышается твердость только поверхностного слоя, что ценно для высоконагруженных деталей (цапфа – сталь-15,20 + цементация + закалка ТВЧ).
Вода дает самую высокую скорость охлаждения, следовательно, высокая твердость, но возможно коробление, микротрещины.
Масляные ванны дают среднюю скорость охлаждения, следовательно, меньше твердость, износостойкость, но меньше коробление, поэтому их применяют для больших деталей (ГП).
Отпуск бывает низкий, средний, высокий.
Низкий: нагрев до 150-250 С, выдержка 0,5-1,5 часа, охлаждение – воздух, иногда масло. Цель: уменьшить остаточные (закалочные) напряжения. Часто используются при изготовлении режущего инструмента.
Средний: нагрев 300-500 С, выдержка 0,5-1,5 часа. Цель: повышение упругих свойств при сохранении прочности. Изготавливаются пружины, рессоры.
Высокий: 450-650 С, выдержка 0,5-1,5 часа. Цель: повышение ударной вязкости, пластичности, снижение твердости. Применяется при изготовлении высоконагруженных, ответственных деталей (валы КП, зубчатые колеса). Все отпуски характеризуются снятием внутренних напряжений.
Отжиг. Цель: получение в металле мелкозернистой структуры, следовательно, повышается пластичность. Часто применяется к чугунным изделиям (блоки цилиндров). Длится 30-40 часов. Операция очень затратная.