9. Ремонт автомобильных деталей эпоксидными композициями

Эпоксидные смолы позволяют склеивать однородные и неоднородные материалы. Эпоксидную смолу нагревают в водяной бане до Т=50-60 С, вводят пластификатор - дибутилфталат (ДБФ) и добавляют наполнитель. Отвердитель добавляют непосредственно перед применением клеевого состава (срок технологической годности после введения отвердителя при комнатной температуре не более 30 минут). Эпоксидный состав затвердевает при температуре 20 с в течении 24-70 часов, для сокращения времени затвердевания до 1-4 часов состав нагревают до 80-100 С. При внесении отвердителя в смесь её температура поднимается на 25-30 С. Через 10-12 лет дибутилфталат начинает испаряться из смеси и клеевой состав начинает разрушаться.

Для усиления соединяемых поверхностей применяют стеклоткани с промежуточной пропиткой клеевым составом, разница в нахлёсте должна быть не менее 5-10 мм на концах слоя. Наиболее применяемым термостойким клеем является клей марки ВС-10Т (выдерживает температуру до 300 С в течении нескольких часов.

12. Ремонт автомобильных деталей специальными клеями

Способность клея соединять, объясняется силами адгезии, т.е. остаточного химического сродства между находящимися на поверхности молекулами клея и склеиваемого материала. Прочность клеевого соединения объясняется, также силами взаимодействия между молекулами самого клея (когезия). Усилие на разрыв когезии 80-100кг/см2, усилие на разрыв адгезии 100-150кг/см2.

Требования к подготовке поверхностей:

1) Химическое удаление с поверхности всех жирных, органических и неорганических соединений.

2) Тщательная механическая очистка от продуктов окисления, разложения и т.д. (наждачная бумага, щетки, напильники, надфили, кардоленты). Это придает дополнительную шероховатость склеиваемым поверхностям, следовательно, увеличивается площадь склеиваемых поверхностей.

Покрытие пластмассами. На подготовленную поверхность детали напыляют сжатым воздухом, через пламя специальной газовой горелки, пластмассовый порошок.

Герметики – полимеры. Сохраняют исходное состояние длительное время и отвердевают при прекращении допуска кислорода (анаэробные материалы – без воздуха). Адгезия герметиков 50-80 кг/см2.

1. Черные металлы деталей автомобилей.

Серый чугун с пластинчатым графитом СЧ-10, СЧ-20. Углерода в этих чугунах 3-3,5%. Цифра обозначает временное сопротивление на разрыв (кгс/см2). Самый дешёвый, т.к. у него самые низкие механические свойства. Используется при изготовлении блоков цилиндров, маховиков, картеров КП, выпускных коллекторов ЗиЛ, КамАЗ, ЯМЗ, ВАЗ – чугун, ЗМЗ – алюминий.

Высокопрочные чугуны с шаровидным графитом ВЧ-30, ВЧ-35, ВЧ-40. Углерод 3,2-3,8%. Используется при изготовлении блоков КВ, распред. Валов, ступиц колес, тормозных барабанов, картеров КП. Механические свойства выше, чем у серых чугунов.

Ковкие чугуны КЧ-30-6, КЧ-33-8, КЧ-80-1,5. Первые цифры – временное сопротивление на разрыв, вторые относительное удлинение, %. Отличаются прочностью и пластичностью. Бывает ферритный и перлитный. Используется для изготовления важных деталей ГП, ступицы колес, картер рулевого механизма, чашка дифференциала, иногда блоки цилиндров.

Специальные чугуны (легированные и высоколегированные). Часть по ТУ Минавтопрома. Легирующие элементы: хром, никель, титан (менее 0,1%). Изготавливают из СЧ. Применяют при изготовлении гильз, колец, вставок в гильз (ЗиЛ).

Стали. По назначению стали делятся на две основные группы:

1) Стали общего назначения ГОСТ 380-94 (СТ-0,СТ-1, …, СТ-8). Цифра означает порядковый номер стали в общем списке металлургов, количество углерода 0,06-05% (чем больше цифра, тем больше углерода). Применяются в сельхоз. технике и быту. У них самые низкие механические свойства. Используются в ненагруженных местах.

2) Качественные конструкционные стали – основной материал в АП (ГОСТ 1050-92 (сталь-10 (0,1% углерода), сталь-45 (0,45 % углерода)). Цифры обозначают сотые доли процента углерода, кроме углерода применяют кремний 0,15-0,30%, марганец 0,5-0,8%, хром не более 0,25%. Сталь-10 применяется в кузовных деталях, сталь-30,35 для изготовления шпилек, деталей масляных насосов, шестерни, КВ; сталь-40,45 – КВ, распред. Валы, полуоси легковых автомобилей, шпильки или болты ГБЦ, коренных подшипников; сталь-50,60 для изготовления ведомых дисков сцепления; сталь-80,100 – инструментальные стали.

3) Низко и высоколегированные стали. В качестве легирующих элементов используют хром, марганец, никель, молибден, ванадий, титан, бор. Чем больше легирующих элементов, тем механические свойства. Если в стали хрома более 13 %, то это нержавеющая сталь.

4) Пружинно-рессорная сталь содержит 05-0,65 % углерода и легирующие элементы.

Условные обозначения легирующих элементов: Н – никель, Х – хром, Г – марганец, В – вольфрам, Ф – ванадий, Р – бор, К – кобальт, М – молибден, Т – титан, Ц – цирконий, Ю – алюминий, С – кремний. Буква в конце марки: А – высококачественная, без буквы – качественная. При отсутствии цифры после буквы содержание этого элемента равно 1%.

По содержанию углерода стали делятся на:

Малоуглеродистые С < 0,3%;

Среднеуглеродистые С = 0,3-0,5%;

Высокоуглеродистые С > 0,5%.

Закаливаются стали с содержанием углерода более 0,4 %. При содержании углерода менее 0,3 % перед закалкой химико-термическая обработка. 18Х4ГН5ТА не принимает закалку, но можно закалить цементацией.

Группа специальных высоколегированных сталей с наивысшими механическими свойствами используются для высоконагруженных деталей (кольца, клапаны, толкатели клапанов).