26. Наплавка под слоем флюса

Суть способа: голая электродная проволока (d=1,2мм) непрерывно подается специальным аппаратом на вращающуюся деталь, ток подводится и к проволоке и к детали. В зону горения дуги подается флюс. Под действием температуры (3000-6000 С) флюс плавится и образует защитную корку, она защищает жидкий металл от окисления. Флюсы бывают плавленые и керамические. Плавленые получают путем сплавления исходных компонентов в печах, после расплава и остывания дробятся. В флюс вводят шлакообразующие, стабилизирующие компоненты. Эти флюсы удобны и дешевле керамических. Основные марки АН-348А. Недостатки: обладают малой легирующей способностью.

Керамические получают путем смешения легирующих элементов на жидком стекле. Все элементы сохраняются и не выгорают, в этом их главное преимущество. В них можно вводить легирующие элементы в больших количествах. Недостатки: очень неудобны при эксплуатации, вызывает коррозию в станке, наплавочной головке. Марка: АНК-18.

Оборудование для наплавки: старый токарный станок, переоборудованный в целях получения очень маленьких оборотов шпинделя (1-4 об/мин), установка на суппорт наплавочной головки, подвод к станку эл. Тока. Способы легирования наплавочного слоя:

- использование высоколегированной наплавочной проволоки;

- использование флюсов с большим количеством легирующих элементов;

- использование керамических флюсов;

- смешение хорошей проволоки и флюса.

Область применения: наплавка КВ под номинал (для стальных КВ), наплавка валов КП, редукторов, шлицевых соединений.

29. Наплавка в среде защитного газа

Кинематика способа аналогична наплавке под флюсом. Используется голая электродная проволока, но вместо флюса подается защитный газ, он оттесняет кислород от жидкого металла. Параметры наплавки: Сила тока 70-100 А, напряжение 18-22 В, обороты детали 2-8 об/мин, продольная подача 2-5 мм/об, d проволоки = 1,5-2 мм, защитный газ СО2 (при сварке стали) или аргон (при сварке алюминия). СО2 обеспечивает полную защиту только лишь от азота воздуха, от кислорода неполная защита, т.к. под действием t 2СО2-2СО+О2. Количество вновь образующегося кислорода значительно меньше, чем в ОС и для его нейтрализации в сварочной проволоке необходимо иметь раскислители (марганец и кремний). Они имеют большее химическое сродство с кислородом, чем железо, отнимают кислород от закиси железа и сами подвергаются окислению и вступая во взаимодействие друг с другом образуют легкоплавкие соединения, которые всплывают на поверхность шва. Сварочные проволоки: СВ-08ГС, СВ-08Г2С. Область применения: сварка тонколистовых кузовных панелей, наплавка деталей (валов КП, редукторов, полуосей). Технологически этот вариант удобнее, чем наплавка под слоем флюса. Недостаток: отсутствие возможности легирования.

32. Электросварка тонколистовых панелей кузовных конструкций

Сварка может быть внахлест и встык с подложкой или без неё. Перед сваркой зачищают все кромки. В закрытые объемы наносят антикор. После сварки наносят грунт. Иногда кромки обмазывают токопроводной пастой. Сварка может быть газовой и электрической. Газовая сварка нагревает большую площадь, но возможно варить тонколистовые металлы или корродированные поверхности. Сварка ведется при помощи горелки (кислород + ацетилен).

Плюсы электросварки: минимальное термическое воздействие на деталь. Минусы: сложно варить тонколистовые панели (наилучший вариант – сварка в среде СО2). Рекомендуемая проволока СВ-08ГС-О, СВ-08Г2С-О. Омеднение дает стабилизацию дуги, улучшает электрический контакт в протяжном механизме, защищает проволоку от коррозии. Иногда в целях уменьшения возможности прогара тонколистовых панелей сварку ведут токами обратной полярности. Наилучший вариант тонколистовых панелей дает сварка по предварительным проколам. Предварительный прокол дает возможность сделать почти точечную сварку с минимальной площадью термического нагрева, дает возможность сварки без последующей шпатлевки. Электрозаклепка ставится с небольшой шляпкой, которая потом шлифуется в идеальную плоскость. Режим сварки 17-23 В. (>23 В, то наблюдается разбрызгивание металла, менее 17 В – плохо горит дуга). Диаметры проволоки: 08-1,4 мм. Токи 20-25 А, 60-80 А.

35.Особенности восстановления деталей металлизацией напылением

38. Способы металлизации напылением и их краткая характеристика

52. Электродуговая и газовая металлизация

55. Металлизация напылением

Суть способа: подлежащий напылению материал подается в специальный аппарат, в котором он плавится и дробится сжатым воздухом и этим же газом (воздухом) подается на подготовленную поверхность детали. Отличия напыления от наплавки: в напылении плавится только напыляемый материал это и главный недостаток способа из-за низкой прочности соединения с деталью. Существуют способы обработки деталей которые уменьшают этот недостаток. В зависимости от способа плавления материала в метализаторе существуют варианты металлизации:

1) электродуговая;

2)) газовая;

3) высокочастотная;

4) плазменная.

По структуре отдельные частицы слоя очень сильно отличаются друг от друга. Слой содержит много пор (до 15%), окислов (до 40%). Количество окислов может быть существенно сокращено при замене воздуха нейтральным газом (азотом, аргоном) Надежность сцепления слоя с деталью во многом зависит от чистоты детали. Шероховатости, температуры.

Твердость слоя во многом зависит от способа напыления и от химического состава. Почти во всех случаях твердость покрытия тверже проволоки на 30-40% (из-за самозакала частиц, образования окислов, наклепа). Износостойкость во многом зависит от смазки и химического состава напыления. При сухом и недостаточном слое смазки слой работает плохо. При жидкостном трении слой работает хорошо из-за пористости слоя (поры удерживают смазку).

Это самый перспективный вариант ремонта и получения износостойких поверхностей при изготовлении на заводе.

Электродуговая металлизация. Основные элементы установки: компрессор, масло-влаго удалитель, кассета с проволокой, метализатор, напряжение 25-30 В, ток 200-300А, давление 4-5 атм, диаметр проволоки 1,2-2,5 мм, подача проволоки 0,75-4,5 м/мин.

Газовая металлизация. Материал плавится газом (ацетиленом и кислородом) Проволока подается одним ручьем, поэтому процесс стабильнее. Распыляемый металл имеет газовую защиту, что улучшает качество. Способ дороже, чем электродуговая.

Высокочастотная металлизация. Используется генератор высокой частоты до 200-400кГц. Кинематика способа аналогична предыдущим. Оплавление проволоки ведется на выходе из концентратора вихревых токов. Головка, кроме обмотки ТВЧ имеет рубашку охлаждения. Происходит быстрое, но послойное оплавление конца проволоки, обеспечивает лучшую однородность, меньшее выгорание легирующих элементов, следовательно, лучшее качество напыленного слоя достигается при использовании аргона. Преимущества: выше механические свойства напыленных слоев. Недостатки: дороже, более вредные условия труда.

Плазменная металлизация. Плазма – поток заряженных быстро перемещающихся частиц газа с электрической проводимостью. Особенность плазменной струи: на ряду с + и – заряженными ионами в потоке содержатся нейтральные атомы, при столкновении которых процесс ионизации активизируется , напряжение в струе падает, а сила тока растет. Вокруг такого потока образуется магнитное поле и заставляет частицы струи сжиматься. Поток частиц столбчатый, а не веерообразный. T = 38-40тыс С существуют аппараты с низкотемпературными плазмами T = 10000 С. Возможно напылять любые металлы. В качестве транспортирующего плазмообразующего газа используется аргон. Он образует защиту расплавленного металла от кислорода. Режимы: ток 300-400 А, напряжение 80-100В, давление 3-4 атм, расстояние плазмотрона до детали 125-150 мм.

Это самый перспективный, но дорогой способ металлизации, получаются износостойкие и коррозионностойкие покрытия. В автомобильной промышленности используют при изготовлении клапанов, направляющих клапанов, поршневых колец, при восстановлении шеек КВ.