Понятие о полном и упрощенном базировании.

Все выше рассмотренные схемы предусматривают полное базирование, деталь лишается всех шести степеней свободы. Но правило шести точек не является обязательным и справедливо для всех случаев установки. При получении размеров в двух или только в одном направлении используется схема неполного или упрощенного базирования.

Положение паза определяется положением X, Y, Z. Чтобы обеспечить возможность автоматического получения трех размеров деталь должна базироваться по трем поверхностям.

Положение обрабатываемого уступа определяется размерами y, z.

Неточная установка не имеет принципиального значения, следовательно, достаточно двух баз: 1, 2.

При фрезеровании верхней плоскости детали выдерживается размер Z. Установка заготовки по поверхностям 1 и 2 также не имеет существенного значения. Достаточно одной базирующей поверхности 3.

Общие примечания.

Из анализа типовых схем установки деталей следует, что в большинстве случаев для надежной установки и для надежного базирования необходимо шесть точек. При установке по грубо обрабатываемым или черновым поверхностям излишние опорные точки превращают схемы базирования в статически неопределимые. Вследствие чего снижается точность установки и обработки.

При изготовлении недостаточной жесткости и устойчивости заготовок часто возникает необходимость увеличение опорных точек (более 6).

Дополнительная опора должна выполняться регулируемой подводимой или самоустанавливаемойся.

В дополнительной опоре заготовка прижимается с силой q, которая создается вспомогательным зажимным устройством.

Повышается жесткость технологической системы, что позволяет вести обработку с более производительными режимами резанья. При установке детали в приспособление по плоскости и отверстию с применением установочных пальцев необходимо помнить, что установка детали на высокий палец отнимает три степени свободы, на высокий срезанный – 2 степени свободы, на низкий срезанный – одну степень свободы.

В том случае, когда за основную базу требуется принять торец детали, установочные пальцы делают низкими.

Существует в практике схема базирования, когда за установочную базу принимают поверхности, подлежащие обработке.

Правильное положение заготовки в приспособлении обеспечивается ручным доведением базы до соприкосновения с опорами приспособления или непосредственно зажимным устройством.

Погрешности установок в приспособлении.

Суммарная погрешность при выполнении любой операции механической обработки состоит:

1. погрешности установки детали;

2. погрешности настройки станка;

3. погрешности обработки, возникающие в процессе изготовления детали;

Е_у=Е_б + Е_З + Е_ПР

Е_у – отклонение фактически достигнутого положения заготовки при установке от требуемого;

Е_б – погрешность базирования;

Е_З – погрешность закрепления;

Е_ПР – погрешность положения;

Δ_Н – возникает при установке режущего инструмента на размер, а также вследствие неточности копиров и упоров, погрешность настройки станка;

Δ_ОБР – погрешность обработки, возникает при обработке деталей на станке и объясняется:

1. геометрической неточностью станка;

2. деформацией технологической системы;

3. неточностью изготовления и износом режущего инструмента;

4. температура деформации технологической системы;

Для получения годных деталей необходимо выполнить условие:

Т≥ Е_у + Δ_Н + Δ_ОБР

Погрешностью базирования называется отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого. Она возникает, когда установочная база не совпадает с измерительной базой. Она решается в каждом конкретном случае и рассчитывается исходя из анализа геометрических связей.

Погрешность закрепления Е_З – называется разность между наибольшими и наименьшими величинами проекций смещений измерительной базы в направлении получаемого размера в результате приложенных к заготовке сил зажима. Основная причина появления Е_З – деформации базовых поверхностей детали, стыков цепи по которой передаётся сила зажима. Выявить расчётным путем ее сложно, следовательно, определяется она опытным путем (справочник технолога, том 1 издание 1972 года; Горбацевич 1975).

При обработке деталей в достаточно жестких приспособлениях Е_З оказывает незначительное влияние, в расчетах не указывается.

Погрешность положения Е_ПР вызывается неточностью приспособления и определяется ошибками изготовления и сборки его установочных элементов: Е_УС, Е_И, а также ошибками установки и фиксации приспособления на станки – Е_С.

Е_УС – погрешность установки приспособления на станке. Она возникает в результате смещений и перекосов корпуса приспособления на столе, планшайбе или шпинделе.

Смещение и перекосы уменьшают применением направляющих элементов (шпонки для Т – образных пазов, центрирующие пояски и т.д.). Тем самым Е_С можно снизить до величины 0.01÷0.02 мм.

Е_ПР – погрешность положения заготовки не связана с процессом установки заготовки в приспособление и в расчете точности учитывается отдельно.

Тогда погрешность установки:

Е_У= Е_б + Е_З ,

Е_б и Е_З представляют собой поля рассеивания случайной величины распределение, которое подчиняется закону нормального распределения, то Е_У находят суммированием её составляющих по правилу квадратного корня.

Е_У=

При обработке плоских поверхностей, когда эти поверхности параллельны установочной базе. Векторы лежат на одной плоскости и суммируются арифметически.

Без зазора А→Е_б =Т_Д/2

С зазором А→Е_б =Т_Д/2 +Δ