Литература:

1. «Основы конструирования приспособлений» Корсаков В.С., 1983 год.

2. «Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства»

Андреев Г.Н., Новиков В.Ю., Схиртладзе А.Г., 2001 год.

3. «Приспособления для металлорежущих станков», Справочник.

Горошкин А.К.

4. «Приспособления для металлорежущих станков» Ансеров М.А.

5. «Станочные приспособления» Справочник под редакцией

Вардашкина Б.Н.

6. «Станочные приспособления» Болотин, Костромин.

7. «Основы конструирования станочных приспособлений» Новиков М.П.

8. «Нормализованные станочные приспособления» Влазнев

9. «Приспособления для механической обработки» Уткин.

10. «Прогрессивные конструкции станочных приспособлений» Блюмберг В.А.

11. «Стандартизация вспомогательного инструмента» Абакумов.

12. «Справочник по производственному контролю в машиностроении»

Под редакцией Кутая.

13. «Контрольно-измерительные приспособления в машиностроении» Левинсон Е.М.

14. «Контрольно-измерительные приборы в машиностроении» Тищенко.

15. «Обработка металлов резаньем» Справочник под редакцией

Панова А.А.

Назначение приспособлений и их классификация.

Приспособлением в машиностроении называется дополнительные устройства, служащие для установки и закрепления обрабатываемых деталей, инструмента (вспомогательного инструмента), а также для сборки и контроля. Станочные приспособления позволяют наиболее экономично в конкретных производственных условиях обеспечить заложенную в конструкции детали размер и точность, а также взаимное расположение обрабатываемых поверхностей. Затраты на изготовление и эксплуатацию приспособлений составляют 30% от себестоимости продукции.

Сроки технологической подготовки производства (ТПП) в основном определяются временем на проектирование и изготовление технологической оснастки.

По своему назначению приспособления делятся:

I. Станочные (для установки и закрепления обрабатываемой детали; составляют 80÷90% от общего парка приспособлений). При их использовании решаются следующие задачи:

1. Базирование заготовок производится без выверки, что ускоряет процесс установки по базовым поверхностям и обеспечивает автономное получение заданных размеров.

2. Повышает производительность труда и облегчает его условия за счет механизации и автоматизации за счет применения позиционной и непрерывной обработки.

3. Расширяются технологические возможности станков. А именно позволяется осуществлять на различных станках такую обработку или достигать такую степень точности, для которых эти станки не предназначены (четырехкулачковый патрон на токарном станке).

По технологическим признакам станочные приспособления делятся на группы в соответствии с группами станков (токарные, фрезерные и т.д.). К этой группе относятся приспособления специального назначения для гибки, рихтовки, сварки.

II. Вспомогательные (для установки и закрепления рабочего инструмента). При помощи приспособлении I и II группы осуществляется наладка технологической системы станок – заготовка – инструмент. Вторая группа характеризуется большим количеством нормализованных и типовых устройств.

III. Сборочные (используются для выполнения соединения сопрягаемых деталей в узлы и целые изделия). Применяются следующие типы сборочных приспособлений:

1. Для крепления базирующих деталей собираемых объектов.

2. Для обеспечения правильности установки собираемых элементов изделия.

3. Для предварительного деформирования собираемых упругих элементов (разрезные кольца, пружины).

4. Для выполнения операций клепки, развальцовки, запрессовки.

IV. Контрольные (применяются для контроля заготовки, промежуточных и окончательных операций контроля деталей, для проверки собираемости узлов).

V. Приспособления для захвата, перемещения, перевертывания обрабатываемых деталей и узлов. Применяются для тяжелых объектов производства.

По степени специализации приспособления делятся:

1. Универсальные – для закрепления детали, отличающиеся как по размерам, так и по форме (тиски, патроны, поворотные столы). Применяются в основном в индивидуальном и мелкосерийном производстве.

2. Специальные – предназначены для выполнения одной определенной операции или перехода. Широко используются в серийном, крупносерийном и массовом производстве.

Специальные приспособления трудоемки и дороги в изготовлении, так как при широком разнообразии их конструкций они изготавливаются методами единичного производства.

В условиях мелкосерийного производства не используются. При освоении нового изделия необходимо конструировать и изготавливать новое специальное приспособление, на это уходит до 80% длительности цикла ТПП. Следовательно, нормализация узлов и деталей приспособления является одним из методов ускорения ТПП. Это привело к созданию систем: УНП, СРП, УСП.

УНП – универсальное наладочное приспособление. Это приспособление, в котором путем применением дополнительных наладок можно производить обработку деталей, которое отличается некоторыми размерами и конфигурацией. Эта система дает хорошие результаты в сочетании с групповыми методами обработки деталей.

СРП – сборно-разборное приспособление. Оно состоит из нормализованных деталей и узлов, которые могут подвергаться конструктивным изменениям при закреплении однотипных деталей. Эти приспособления в основном применяются для обработки деталей на сверлильных и фрезерных станках с ПУ в мелком и среднесерийном производстве.

УСП – универсально-сборочные приспособления. Полностью собираются из нормализованных деталей и узлов, которые называются элементы УСП. Они могут многократно использоваться для сборки различных приспособлений (срок службы 25 лет). Комплект УСП может создавать 500÷25000 штук. Из комплекта 20000 штук можно собрать 200÷250 приспособлений.

Преимущества УСП:

1. Быстрота сборки, то есть, в принципе, изготовление (0.5÷4 часа).

2. Отказ от разработки чертежей. Комплекты УСП отличаются размерами (УСП-12, УСП-20, где 12 – размеры, ширина пазов и шпонок, с помощью которых собираются элементы).

По степени механизации и автономии приспособления делятся:

1. Ручные

2. Механизированные

3. полуавтоматические

4. автоматические