3.6. Термостойкость

Термостойкость — способность материала деталей и смазочных жидкостей сохранять необходимые механические и вязкостные свойства при повышенных или пониженных температурах эксплуатации.

Критерий работоспособности деталей при повышенных температурах принято называть теплостойкостью. Повышенные температуры в ряде случаев существенно изменяют

29

работоспособность деталей и узлов машин — приводят к разжижению смазки (уменьшению вязкости), обусловливающей

появление задиров и заеданий сопряженных поверхностей, вызывают дополнительные термические напряжения, изменение свойств металлов и пластмасс (явление ползучести и релаксации напряжений, отпуск и т.п.), ослабление посадок и др.

Значительные минусовые температуры могут вызвать охрупчивание и явление хладноломкости материалов, загустевание смазки и заклинивание движущихся частей машины и т.п. Пригодность материала деталей для работы при минусовых температурах, особенно в случае ударного или циклического нагружения, определяется ударной вязкостью. Так, например, сталь 3 нельзя использовать при отрицательных температурах -50…-60⁰С, т.к. её ударная вязкость снижается со 100 Дж/см² при t=20⁰С до 5…10Дж/см² при t = -50⁰С.

В промышленности для изготовления деталей машин обычно применяют конструкционные стали с ударной вязкостью >10 Дж/см². А при высоких требованиях к конструкции (например, авиационно-космическая техника) металлические детали, подвергающиеся ударному или циклическому нагружению, должны иметь в диапазоне рабочих температур ударную вязкость не ниже 10…50 Дж/см².

Допустимые температуры эксплуатации устанавливаются из опыта или расчетом. Например, при повышенных температурах из решения уравнения теплового баланса (тепловыделение за единицу времени приравнивают теплоотдаче) определяется средняя установившаяся температура и сравнивается с допустимой , т.е. .

30

ЛЕКЦИЯ 3

ТЕМА 4

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ

4.1. Основные сведения.

Классификация механических передач

Движения исполнительных механизмов (движителей) машин, как правило, не совпадают с движением вала двигателя. Для преобразования и передачи движений от вала двигателя к исполнительным механизмам машин вводят различные промежуточные устройства, называемые передачами. В машиностроении применяют следующие передачи: механические, электрические, пневматические, гидравлические и комбинированные. Наибольшее распространение получили механические передачи, которые изучаются в курсе «Детали машин и основы конструирования».

Механические передачи классифицируют по различным служебным и конструктивным признакам.

1. По принципу действия и взаимному расположению звеньев:

• передачи трением с непосредственным контактом звеньев — фрикционные (рис. 4.1, а);

• передачи трением с использованием промежуточного звена — ременные (рис. 4.1, б);

• передачи зацеплением с непосредственным контактом звеньев — зубчатые, червячные, винтовые (рис. 4.1, в, г);

• передачи зацеплением с использованием промежуточного звена — цепные (рис. 4.1, д).

2. По характеру изменения скорости:

• понижающие и повышающие передачи;

• регулируемые и нерегулируемые передачи;

31

3. По конструктивному исполнению:

• открытые передачи, не имеющие общего корпуса (применяют при невысоких скоростях – до 3…4 м/с и, как правило, в безопасных местах);

• полуоткрытые, обычно снабжаются защитным кожухом, но подшипники, как правило, выполняются отдельно в закрытом исполнении;

• закрытые, имеющие общий корпус, в котором расположены все узлы передачи и куда заливается смазочное масло. Более экономичны, имеют меньшие объем и массу, получили широкое распространение.

4. По числу ступеней:

• одноступенчатые передачи;

• многоступенчатые однотипные и комбинированные из разных типов передач.

Рис. 4.1. Основные типы механических передач

32