1.5. Система менеджмента качества канбан
КАНБАН – система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип точно в срок (JIT).
Это японская версия JIT. Метод впервые реализован фирмой Toyota, которая с 1962 г. работает по этому методу.
Идея КАНБАН – супермаркет.
Пример: в магазине есть костюм, его купили, и магазин отправляет карточку этого костюма, таким образом, фирма знает, что нужен такой костюм и этот костюм пользуется спросом.
КАНБАН в переводе с японского – карточка.
В КАНБАН реализована текущая система производства, когда производством управляется в обратном направлении от запросов потребителя к заказу на необходимые материалы. Карточки служат для регистрации запросов и сопровождения материальных ценностей.
Виды канбан (виды карточек):
Тарный КАНБАН – это единица тары, на которой жестко закреплена бирка КАНБАН следующего содержания:
наименование детали;
номер детали;
количество деталей;
адрес получателя деталей;
адрес отправителя детали.
Недостаток тарного КАНБАНа:
необходимо дополнительное количество тары на каждую единицу детали.
Карточный КАНБАН – представляет собой карточку несущую следующую информацию:
цвет (определяет адрес перемещения данного изделия);
адрес конкретного отправителя детали;
наименование детали;
номер детали;
количество деталей;
адрес конкретного получателя детали.
Пример: Цвет – Красный, Зеленый, Синий – производственный КАНБАН, это изделие перемещается между производственной линией и докат выдачи.
При внедрении на Toyota выработаны следующие принципы:
Принцы канбан:
Бирка должна находиться в таре или крепится к детали (узлу).
На одном рабочем месте допускается иметь не более 2-х норм деталей, т.е. 2 тары (куча запасов, куча дефектов).
Отсутствие несоответствующих деталей на производственной линии, конвейере, т.к. несоответствующие детали соответственным образом должны удаляться.
Новая система складского хозяйства:
один склад, максимально приближенный к конвейеру;
формирование склада по принципу механизма самообслуживания: транспортировщик, двигаясь по складу, собирает необходимые детали и сборочные единицы;
детали и комплектующие должны быть подготовлены кладовщиком так, чтобы не было необходимости пересчета (мерная ячеистая тара).
Предприятие, реализующее КАНБАН, полностью обновляет запасы 100-300 раз в год, в то время как обычные предприятия 10-20 раз в год.
Пример: на Toyota за 7 лет на одном из участков обновление запасов изменилось с 3 раз в день до 1 раза каждые 10 минут.
Внедрение мирового опыта КАНБАН показывает, что производственные запасы сокращаются на 50%, товарные на 8%, значительно ускоряется оборачиваемость оборотных средств и повышается качество:
Недостатки:
Сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства.
Значительный риск срыва производства и реализации продукции.
1.6. Визуальный менеджмент деятельности (вмд)
ВМД – это практика эффективного использования визуальных средств для передачи сообщения рабочим или обмена информацией между ними.
Визуальные методы используются в таких областях, как защита от ошибок, коммуникации, контроль за производством и материально техническим снабжением, контроль качества.
Одна из основных целей внедрения ВМД - сделать так, чтобы для новых работников, посетителей или других людей, которые редко бывают в конкретной рабочей зоне, было понятно, что происходит. Чем четче мы сможем это сделать, тем лучше и эффективнее будет работа.
Остальные цели включают: оповещение работников о возникающих проблемах с целью их оперативного устранения; предотвращение ошибок; контроль производства и качества.
ВМД - это первый эффективный шаг по пути преобразования рабочего места, сделав который организация может получить массу преимуществ, например, таких как:
увеличение производительности;
повышение гордости работников за результаты своего труда;
более безопасные условия труда;
улучшение командной работы;
лучшее восприятие организации потребителями;
сокращение требующихся площадей.
http://quality.eup.ru/MATERIALY7/znakvmword.html - хорошая статья по теме.