Алгоритм анализа оборудования:

1. Поиски загрязнений, подтеков, пыли и частиц сырья.

2. Анализ состояния электропроводки.

3. Анализ внутренних механизмов оборудования (возможна модернизация, т.к. оператор сам следит за оборудованием).

4. Обеспечение порядка.

Критерием эффективного использования оборудования является коэффициент общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness – OEE).

Внедрение системы TPM требует 10-15 лет на предприятиях в развитых странах.

Преимущества tpm:

1. Увеличение производительности в 1,5 - 2 раза.

2. Сокращение поломок и аварий в 10 – 20 раз.

3. Увеличение загруженности оборудование в 1,5 – 2 раза.

4. Снижение несоответствий в 10 раз.

5. Уменьшение рекламаций [претензия покупателя или заказчика, предъявляемая продавцу или поставщику (подрядчику) по поводу ненадлежащего качества или количества поставляемого товара, требование об устранении недостатков, снижении цены, возмещении убытков (причинённого ущерба)] в 4 раза.

6. Снижение запасов продукции на 50%

7. Производственный травматизм 0.

8. Число раз предложений увеличивается в 5 – 10 раз (данные по Японским предприятиям – лауреатам премии по TPM).

1.3. Комплексный метод повышения эффективности процессов - «5s». Алгоритм внедрения.

5S – системный подход Японского менеджмента к созданию эффективного производства. Назван по 5 ключевым понятиям, лежащих в основе концепции:

1. Seiri (Сейли) – организация.

2. Seiton (Сейтан) – порядок.

3. Seiso (Сейсо) – частота.

4. Сейкетсу – стандартизация.

5. Шитсуке – дисциплина.

1S – Сортировка:

Что необходимо в рабочей зоне, а что ненужно. Проводится с использованием компании красных ярлыков.

Красным помечается то, что не используется в рабочей зоне и подлежит удалению. Желтым помечается то, что редко используется в рабочей зоне. Зеленым – ежедневное функционирование.

2S – Создай порядок:

Каждому инструменту свое место. Все, что используется в процессе должно быть легкодоступно.

3S – Содержи в чистоте:

5 вопросов почему???

4S – Стандартизируй:

т.е. предыдущие процедуры сортировки поддержания порядка должны стать частью стандарта.

5S – Совершенствуй:

Надо постоянно поддерживать и совершенствовать.

Пять способов оценки уровня 5S на каждой стадии:

1. Самооценка.

2. Оценка эксперта-консультанта.

3. Оценка руководства.

4. Комбинация предыдущих способов.

5. Соревнования среди групп работников.

Результаты внедрения 5S:

1. Быстрая переналадка.

2. Высокое качество.

3. Низкие затраты.

4. Доступность оборудования.

5. Надежность поставок.

6. Безопасность.

1.4. Система менеджмента качества «Точно-в-срок» (jit- Just-in-time)

JIT – это система организации управления предприятием, нацеленная на эффективное удовлетворение потребности потребителя путем наилучшего качества продукции услуг, минимальных затрат, поставок точно во время.

Характерными чертами JIT являются:

1. Производство изделий столько, сколько необходимо в данный момент на всех операциях (Пример: для сборки 10 изделий необходимо 10 валиков, в следующий месяц тоже 10 изделий).

2. Текущая система производства, т.е. планирование от фактической потребности на рынке.

3. Минимальная величина запасов сырья, материалов производства, готовая продукция.

4. Короткий цикл производства.

5. Высокая оборачиваемость активов.

Три базовых принципа JIT:

1. Система … производства (pull – принцип).

2. Производство непрерывным потоком.

3. Время такта.

Вытягивающее производство – метод управления, при котором последующие операции сигнализируют о своих потребностях предыдущим операциям. При этом выполняют следующие правила:

1. «Выполнять те заказы, которые поступают от последующей операции».

2. «Если для следующей операции не требуется ничего производить, следует остановить работу».

В России более распространено вытягивающее производство, т.е. обработка изделий крупными партиями, исходя из прогнозируемого спроса с последующим перемещением изделия на следующую стадию или на склад, независимо от фактического темпа работы следующего процесса.

Для реализации системы JIT групповую технологию и в соответствии с этим формируют производственные участки (производственные ячейки).

Система JIT родилась на предприятиях Ford в Америке и с конца 50-х годов стала развиваться на Toyota.

Эффективность JIT:

1. Сокращение запасов незавершенного производства на 80%.

2. Запасы готовой продукции снизились на 33%.

3. Объем непроизводственных запасов вместо 5 - 15 дней сократился до 4 часов – 2 дней.

4. Продолжительность производственного цикла снизилась на 40%.

5. Производственные издержки снизились на 10-20%.

6. Затраты на внедрение JIT окупились через несколько месяцев.