Содержание

1. Системы менеджмента качества 2

1.1. Система «бережливое производство» (Lean Production) - как элемент стратегий Кайдзен 2

1.2. Система ТРМ (Total Productive Maintenance) - продуктивное обслуживание оборудования с участием всего персонала 2

1.3. Комплексный метод повышения эффективности процессов - «5S». Алгоритм внедрения. 5

1.4. Система менеджмента качества «Точно-в-срок» (JIT- Just-in-time) 6

1.5. Система менеджмента качества КАНБАН 7

1.6. Визуальный менеджмент деятельности (ВМД) 8

1.7. Система менеджмента «дзидока» 9

1.8. Метод менеджмента качества «пока ёкэ» 9

1. Системы менеджмента качества

1.1. Система «бережливое производство» (Lean Production) - как элемент стратегий Кайдзен

Бережливое производство – это стремление к организационному совершенству через бесконечный процесс борьбы с производственными потерями.

Потери – любые действия, которые увеличивают затраты или отнимают время, не добавляя продукту ценности.

Ценность – это полезные свойства продукта или услуги с точки зрения потребителя.

http://wkazarin.ru – молимся.

В основе концепции Lean Production лежит идея потери.

Потери:

1. Дефекты.

2. Запасы (формирование не создает ценности для потребителя).

3. Движение людей (поиски чего-либо).

4. Перемещение материалов.

5. Ожидание (партия ждет своей очереди).

6. Излишняя обработка (на предварительном этапе неправильно получена шероховатость).

7. Перепроизводство (надо 9 деталей, а изготовили 10, вдруг один будет дефектным).

8. Неиспользованный человеческий потенциал (несоответствие классификации выполняемой работы, отказ от использования творческих возможностей исполнителей – наделение полномочиями хозяев процесса).

Потери, как правило, анализируются непосредственно там, где производятся ценности, по-японски в Jemba (светов - непосредственно производственный участок).

Для решения утреннего ринка (своего рода происходит планерка).

1.2. Система трм (Total Productive Maintenance) - продуктивное обслуживание оборудования с участием всего персонала

Используют опыт Toyota, TPM разработана на рубеже 50-х годов в Японии на базе Американской системы профилактики оборудования. Наиболее широкое распространение получила после 1969 г., когда дочерняя компания Toyota получила премию Деминга.

Основные идеи tpm:

1. Оператором внесено в обязанность не только использование оборудования, но и осуществлять его текущее обслуживание.

2. На основе кружков качества создана система поддержания состоянии оборудования всем персоналом.

Цель TPM:

Создание предприятия, которое постоянно стремится к комплексному повышению эффективности производственной системы.

Лозунг: «Ноль потерь из-за поломок!»

Различают следующие виды потерь по вине оборудования. Основными из них являются:

1. Поломки.

2. Переналадки и регулировки (пример: к/р по Чурееву).

3. Холостой ход и приостановки (измерять ранее изготовленную детель, когда станок работает, либо он остановлен).

4. Снижение скорости.

5. Вследствие брака и переделок.

6. При запуске оборудования и уменьшении доли выхода годной продукции (отправлять людей на курсы по этому оборудованию).

TPM устраняет эти потери, развертывается по следующим направлениям:

1. Усовершенствование оборудования (тенденция специализации оборудования под решение всего предприятия).

2. Организация самостоятельного обслуживания операторами (см. раздаточный материал TPM).

3. Плановое обслуживание оборудования силами службы главного механика (сочетание второго и третьего направлений).

4. Обеспечение постоянного роста классификации и мастерства работников.

Внедрение tpm происходит в несколько этапов:

1. Оперативный ремонт, направленный на сокращение времени путем систематизации ремонтной деятельности (распределение ответственности, взаимодействие технологического и обслуживающего персонала, оптимизация материальных и людских ресурсов).

2. Обслуживание на основе прогнозов путем изучения отказов оборудования, анализа статистических данных, составление планов мероприятий по обслуживанию. Пример: машиностроение – заказ узлов одинаковый).

3. Корректирующее обслуживание с целью снижения риска возможных будущих поломок за счет поиска причин поломок, повышения ремонтопригодности, визуализации проблем.

4. Автономное обслуживание, т.е. обслуживание и эксплуатация не разделимы:

• доскональное знание оборудования операторами;

• ежедневное обслуживание;

• устранение мелких неполадок.

5. Непрерывное улучшение, т.е. совершенствование оборудования и системы его обслуживания.

Рекомендация этих этапов начинается с создания системы кружков качества.