
- •Процессный подход и его реализация в стандартах серии iso9000.
- •Выявление и описание (проектирование) процессов. Управление входными данными и ресурсами процессов.
- •1) Предварительный анализ ;
- •2) Построение схемы (или восприятие готовой схемы);
- •Работа с реальностью при помощи схемы.
- •Методология idef(sadt). Idef-модели и их ограничения.
- •Документирование процессов. Карты процессов, их структура и разработка.
- •Планирование процессов жизненного цикла продукции. Процессы, связанные с потребителями.
- •7.1 Планирование процессов жизненного цикла продукции
- •7.2.1 Определение требований, относящихся к продукции
- •7.2.2 Анализ требований, относящихся к продукции
- •7.2.3 Связь с потребителями
- •Управление процессами проектирования и разработки. Управление конструкторскими изменениями.
- •7.3.1 Планирование проектирования и разработки
- •7.3.2 Входные данные для проектирования и разработки
- •7.3.3 Выходные данные проектирования и разработки
- •7.3.4 Анализ проекта и разработки
- •7.3.5 Верификация проекта и разработки
- •7.3.6 Валидация проекта и разработки
- •2 Представление медицинского изделия для проведения клинических и/или эксплуатационных испытаний не считается поставкой.
- •7.3.7 Управление изменениями проекта и разработки
- •Управление поставками. Определение и документирование требований к поставкам.
- •Выбор поставщиков и способов управления поставками. Системы jit и «канбан».
- •Управление производством и обслуживанием.
- •7.5.1. Управление производством и обслуживанием
- •Управление контрольным и измерительным оборудованием.
- •Управление документацией.
- •4.2 Управление документацией
- •4.2.1 Общие положения
- •4.2.2 Руководство по качеству
- •4.2.3 Управление документами
- •4.2.4 Управление записями
- •Статистические методы управления процессами (семь простых методов).
- •Использование spc для контроля качества продукции и аудита.
- •Семь новых методов управления качеством. Их применение в качестве инструмента управления процессами.
- •Оценка систем управления качеством. Аудит системы качества как инструмент управления процессами.
- •Национальная и международная системы подтверждения качества продукта и их связь с сертификацией систем управления качеством.
- •Европейский регулируемый сектор; новые директивные материалы в подходе к безопасности и знак качества ce; роль информационных организаций.
- •Реинжиниринг бизнес-процессов.
- •Управление оборудованием на базе подхода tpm.
Управление оборудованием на базе подхода tpm.
TPM - Total Productive Maintenance - Управление техническим обслуживанием оборудования
2010/05/18 00:14:16
Total Productive Maintenance ( TPM ) — концепция комплексного управления ремонтами, аналог философии всеобщего управления качеством TQM (Total Quality Management) применительно к ТОиР. TPM предполагает альянс между ремонтными и производственными подразделениями, цели которых порой противоречат друг другу. Подход подразумевает, что ответственность за поддержание оборудования в исправном состоянии несут все работники, включая операторов, механиков, менеджеров и инженеров. TPM является системой, обеспечивающей идеальное совмещение эффективного использования производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счет уменьшения поломок и простоев, а также увеличения производительности и совершенствования оборудования . ТМР включает в себя конструирование, использование и техническое обслуживание производственных мощностей.
Цель TPM — обеспечить оптимальные условия эксплуатации и использования оборудования . Подход TPM является элементом концепции lean manufacturing — «бережливого производства». Фактически, речь идет о системе, обеспечивающая оптимальне сочетание эффективного использования производственных мощностей и расходов на поддержание их в исправном состоянии за счет сокращения поломок и простоев (в том числе на переналадку), а также повышения производительности и совершенствования оборудования . Упор в данной системе делается на предотвращение и раннее определение дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам, т.е. ТРМ предполагает активное участие в процессе улучшения использования рабочего оборудования всех служб предприятия. В ТРМ принимают участие операторы и ремонтники, чьей задачей является улучшение качества оборудования . Фундаментом ТРМ считается составление графика профилактического техобслуживания и общей проверки. Использование ТРМ дает возможность уменьшить брак в заготовках и готовой продукции в 3-10 раз.
Развертывание системы ТРМ предоставляет возможность добиться кардинального улучшения по следующим группам показателей:
Уменьшить себестоимость на 30%;
Сократить количество брака и рекламаций в 10 раз;
Предотвратить производственный травматизм, результатом которого может стать невыход на работу, и превышение принятых нормативов воздействия на окружающую среду;
Увеличить производительность труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза, во столько же раз повысить занятость оборудования и уменьшить количество поломок и аварий в сотни раз;
По возможности полностью исключить случаи нарушения сроков поставок и уменьшить объем незаконченного производства до 50%;
Увеличить в несколько раз инициативность персонала, которая измеряется количеством поданных сотрудниками рационализаторских предложений.