9) Жёсткость тех системы

Под жёсткостью тех системы понимают способность этой системы оказывать сопротивление действию сил стремящим её деформировать.

j=Py/y (н/м, мн/мм, кгс/мм)

Податливость Тех системы(тс) – способность этой системы деформироваться под действием внешних сил.

W=y/Py - отношение величины смещения лезвия инстр по нормали обраб поверхн к величине радиальной составл силы резания Py

Существуют следующие основные пути увеличения жесткости технологических систем.

Повышение собственной жесткости конструкции станков, приспособлений и режущего инструмента за счет сокращения числа звеньев в конструкторских размерных цепях, большей жесткости самих деталей и применения устройств, обеспечивающих предварительный натяг наиболее ответственных элементов технологической системы.

Обеспечение максимально достижимой жесткости станка, приспособлений и инструментов в процессе их изготовления. Особое внимание нужно уделять контактной жесткости поверхностей стыков деталей и качеству сборки элементов технологической системы.

Сокращение числа составляющих звеньев в размерных цепях технологических систем. Такого сокращения можно достичь. Применяя приспособления, исключающие или уменьшающие влияние податливости станка на точность изготовляемой детали.

Повышение жесткости заготовки путем применения дополнительных опор, в частности, люнетов.

Правильные условия и режимы эксплуатации технологической системы.

Систематический надзор за оборудованием и восстановление его первоначальной жесткости регулированием зазоров в подвижных соединениях. Шабрением трущихся и износившихся поверхностей, периодический ремонт.

Многообразие факторов, влияющих на жесткость технологической системы, не позволяют установить ее расчетным путем. Обычно жесткость технологической системы определяют эмпирическими методами.

10) Техническое нормирование труда. Это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установл. необх. меры труда. При аналитич.методе нормиров.труда технол. операция разлагается на машинный элемент, машинно-ручные и ручные, на переходы, ходы, приемы, после чего осуществл. анализ в отдельности и совокупности. перед расчетом нормо-времени произв. анализ структуры операции с целью ее улучшения, где: искл. все лишние приемы, движения, сокращаются пути холостых движений…

Технически обоснованная норма времени- время, необх. для выполн. единицы работы, установл. расчетами, исходя из рацион. использ. в данных условиях пр-ва труда рабочего и орудий с учетом передового производства.Техн.обоснов.норм.времени устанавлив. только на полностью отраб.техн. процесс, который выполн. рабочими, производ. труда которого несколько выше произв.труда рабочего. Она определяет не только зарплату за труд, она исп. также для определения требуемого кол- ва оборудования и его загрузки, исп. для расчета производственной мощности для цехов, расчета основных показателей по труду, зарплате а также яв-тся основой для календарного планирования пр-ва.

К нормируемым относятся затраты времени, связанные с выполнением работы. К ненормируемым относятся затраты которые невключ. в состав нормовремени (простой в ожидании работы, наряда, чертежа). Нормируемые затраты делятся на: 1 Подготовительное заключительное время. 2 Оперативное время, ТПЗ. 3 Время обслуживания рабочего места отдых, личные потребности. ТПЗ – Время на подготовку рабочего к станку, выполнение технологических операций и привидения рабочего станка в первоначальное состояние после его окончания. ТПЗ затрачивается 1 раз на всю партию деталей, изготовляемых без перерыва по данному наряду, и это время не зависит от партии деталей. Норма оперативного времени Топ – это время на выполнение техн. операции, которые складывается из суммы основного времени То и вспомогательного времени Тв неперекрываемого. То – время на выполнение данной техн. операции как по качеств. так и количеств. изменению труда (время, в течении которого происходит изменение р-ров и формы заготовки). Оно может быть ручным, машинным, и все вместе.

11) Определение суммарной погрешщности.

При использовании метода мах и мин суммарная погрешность определ по форумуле:

ДЕЛЬТАсум=ДЕЛЬТАу+ДЕЛЬТАн+Еу+ДЕЛЬТА и+ДЕЛЬТАт+СуммаДЕЛЬТАст

ДЕЛЬТАу – погрешность вызыв упругими деформ тех сист

ДЕЛЬТАн – погрешн настр

Еу – погрешность установки

ДЕЛЬТАи – погрешность вызыв размерным износом реж инстр

ДЕЛЬТАт – Погрешность вызыв темпер деформац

СуммаДЕЛЬТАст – общая погрешн вызыв геометрич неточн станка

Расчёт по данной формуле довольно прост , однако по ней мы получаем завышенные значения.

При использов теоретико-вероятностного метода расчёт велич суммарной погрешности находим по формуле:

ДЕЛЬТАсум=tкорень квадр(лямда1*ДЕЛЬТАу (в квадр)+лямда2*ДЕЛЬТАн(в квадр)+лямда3*Еу(в квадр)+лямда4*ДЕЛЬАи(в квадр)+лямда5+ДЕЛЬТАт(в квадр)) +СуммаДЕЛЬТАст

t – коэф учитыв процент риска получения брака при обраб

лямда 1….5 – коэф учитыв законы распредел соответств первичн погрешн.