Показатели производительности станков:

Производительность характеризуется величиной, обратной затрачиваемому времени на обработку.

Q=1/t_P

Разные процессы обработки резанием характеризуются разной производительностью и 1/t_P называется технологической. Её характеризуют два критерия, которые используются при сравнении различных способов обработки:

1. Производительность резания характеризуется объёмом материала, удаляемого с детали в единицу времени.

Вид обработки	Производительность, см3/мин	Удельная мощность, кВт*мин/см3
Точение	1500	0,06
Шлифование	800	0,6
Электроискровая обработка	15	1
Лазерная обработка	0,01	4000

2. Производительность формообразования равна площади поверхности, обрабатываемой в единицу времени, или k поверхностей

Q=(S_i*n₀/L_i)*t_P/t_Ц

S_i – скорость перемещения режущего инструмента по образующей линии поверхности

L_i – путь рабочих движений

n₀ – число деталей, обрабатываемых на одной рабочей позиции одновременно

t_P – время резания

t_Ц – время цикла

t_Ц=t_P+t_XX

№14

Штучная производительность

Q_ШТ= 1/t_Ц=1/(t_P+t_XX)

t_XX – время вспомогательных движений, т.е. время цикловых потерь времени.

Штучная производительность зависит от совершенства используемого технологического метода и конструктивного совершенства механизма станков. Вследствие простоев оборудования из-за случайных отказов техническая производительность будет ниже штучной, т.е.

Q_ТЕХ =1/(t_P+t_ПР) = 1/t_Ц* t_Ц/(t_Ц+t_ПР)=Q_ШТ*К₂

К₂ – коэффициент готовности оборудования

Техническая производительность характеризует в основном техническое совершенство оборудования. С учётом затрат времени на плановое техническое обслуживание (t_ОБС) и простоя по организационным причинам (t_ОРГ) определяется фактической производительностью:

Q_Ф =1/(t_Ц+t_ПР+t_ОБС+t_ОРГ)= 1/t_Ц* t_Ц/(t_Ц+t_ПР+t_ОБС+t_ОРГ)= Q_ШТ*К_ТИ

К_ТИ – коэффициент технического использования.

№15

Пути повышения производительности станков

1. Уменьшение времени резания; оно снижается за счет применения высокопроизводительных режущих материалов, применения СОЖ

2. Уменьшение вспомогательного времени; за счет увеличения скорости вспомогательных движений, автоматизации смены заготовок

3. Уменьшение времени простоя за счет уменьшения организационного времени (наводить порядок)

№16

Требования к станкам

Станок должен обладать определенной точностью. Точность – степень приближения действительных параметров станка и обработанных на нем деталей с заданным сечением. Точность зависит от совокупности параметров. К их числу относятся:

• Геометрическая точность

• Кинематическая точность

• Точность позиционирования

• Жесткость

• Теплостойкость

• Виброустойчивость

Геометрическая точность – это точность, зависящая от точности изготовления и сборки деталей, проявляющаяся на холостом ходу при малых скоростях движения в условиях тепловой стабильности.

Кинематическая точность – (1обминТ) это согласования простых движений, что необходимо для получения заданных движений заготовки относительно инструмента.

Точность позиционирования – служит для характеристики точности вывода исп-го на заданную позицию.Рис.

Жесткость станков – это способность станка, его узлов сопротивляться появлению перемещений под действием постоянных или медленно изменяющихся во времени сил.Рис.

Теплостойкость характеризует сопротивляемость возникновению недопустимых температурных образований, они не только искажают размеры и конфигурации отдельных деталей, но и нарушают сопряжение деталей и узлов станка, условия связываемости.

Виброустойчивость определяет способность станка противостоять возникновению колебаний, кот. приводят к снижению точности, производительности, шероховатости обрабатываемых поверхностей. Рис.

№17