16. Электрохимическая и ультразвуковая очистка.

Электрохимическая очистка основана на катодном восстановлении окислов железа, пригара и окалины в электролите из расплавленного технического каустика при температуре 400—500°. Анодом служит корпус ванны. При пропускании тока низкого напряжения (5—10 в) поверхность отливок — катодов очищается в результате электрохимического взаимодействия окислов кремния и железа, образующих пригар и окалину с едким натром.Электрохимические и электролитические способы очистки проверхности предметов из меди и медных сплавов применяются при необходимости удаления локальных оксидно-солевых и других загрязнений. С этой целью на очищаемый участок наносят пасту из порошкообразного цинка, алюминия или магния в 10—15 %-м растворе едкого натра или едкого кали. Вьщеляющийся в ходе реакции водород способствует восстановлению солей и оксидов меди до металла и удалению загрязнений.

Электрохимическая очистка меди, бронзы, латуни, нейзильбера может быть осуществлена в растворах ортофосфорной кислоты с добавками хромового ангидрида и некоторых органических соединений. Процесс проводят при комнатной температуре (18-25 °С) и плотности тока 15-20 А/дм2. Возможна локальная обработка участка стержневым электродом, заключенным в стеклянную трубку, через которую медленно подается электролит.

Удовлетворительных результатов можно достичь при электрохимической очистке поверхности медных, латунных и бронзовых изделий в одном из следующих растворов, г/л:

Хромовый ангидрид 700-750 Хлорид аммония 180-200 Сульфат аммония 10-15 Хлорид натрия 130-150 Процесс ведут при комнатной температуре (18—25 °С) и плотности тока 3-5 А/дм2.

Ультразвуковая очистка — способ очистки поверхности твёрдых тел в моющих жидкостях, при котором в жидкость тем или иным способом вводятся ультразвуковые колебания. Применение ультразвука обычно значительно ускоряет процесс очистки и повышает его качество. Кроме того, во многих случаях удаётся заменить огнеопасные и токсичные растворители на более безопасные моющие вещества без потери качества очистки.Очистка происходит за счёт совместного действия разных нелинейных эффектов, возникающих в жидкости под действием мощных ультразвуковых колебаний. Эти эффекты: кавитация, акустические течения, звуковое давление, звукокапиллярный эффект, из которых кавитация играет решающую роль. Кавитационные пузырьки, пульсируя и схлопываясь вблизи загрязнений, разрушают их. Этот эффект известен как кавитационная эрозия.Для ультразвуковой очистки важен правильный подбор моющего раствора, с тем чтобы он эффективно растворял или эмульгировал загрязняющие вещества, при этом по возможности не влияя на саму очищаемую поверхность. Последнее обстоятельство особенно важно, поскольку ультразвук обычно значительно ускоряет физико-химические процессы в жидкостях, и агрессивное моющее вещество может быстро повредить поверхность.Ультразвуковую очистку не следует применять, когда кавитационная стойкость очищаемой поверхности меньше, чем стойкость загрязнения. Например, при удалении пригарных плёнок с алюминиевых деталей велика вероятность разрушения самих деталей.Для ультразвуковой очистки нужна ёмкость с моющим раствором и источник механических колебаний ультразвуковой частоты, называемый ультразвуковым излучателем. В качестве излучателя может выступать поверхность ультразвукового преобразователя, корпус ёмкости и даже сама очищаемая деталь. В последних случаях ультразвуковой преобразователь прикрепляется, соответственно, к корпусу или к детали.

Преимущества ультразвукового метода очистки

- эффективен для удаления загрязнений различного вида: неорганических (пыль, стружка, зерна образивов и т.д.), органических (жировые и масляные пленки, СОЖ, шлифовальные, полировальные пасты, смолы, клеи и т.д.), химических (ржавчина, продукты коррозии);

- обеспечивает очень высокое качество очистки деталей сложной конфигурации, в том числе внутренних полостей и труднодоступных мест;

- заменяет ручной труд машинным;

- позволяет значительно сократить время процесса очистки;

- позволяет снизить концентрации рабочих растворов:

- улучшить условия работы оператора;

- повысить культуру производственного процесса, обеспечивая экологическую безопасность;

- уменьшить расход электроэнергии за счет организации кассетного (группового) процесса обработки деталей.