- •1. Характерные неисправности деталей, их классификация и основные причины появления.
- •2. Основные направления и методы повышения износостойкости.
- •3. Физико химические основы упрочнения стали химико-термическими методами.
- •4.Современные методы цементации сталей.
- •5.Современные методы азотирования. Ионное азотирование.
- •6. Нитроцементация.
- •10. Радиационно-стимулированная хто. Физ-хим основы.
- •11 .Полимерные покрытия. Области использования. Классиф-я методов формирования.
- •12 .Активационная обработка пов-ей.
- •13). Механические методы активационной обработки.
- •14). Химические способы активационной обработки
- •15. Фосфатирование и оксидирование поверхностей.
- •16. Электрохимическая и ультразвуковая очистка.
- •17. Обработка поверхностей в тлеющем разряде.
- •19 Физико-хим процессы протек при воздействии электрических зарядов на поверхность
- •20. Газопламенная и радиационная обработка.
- •21. Технология нанесения полимерных покрытий из порошковых материалов.
- •22.Физические основы электризации полимерных порошков
- •24. Оплавление полимерных порошков. Осаждение полимерных порошков на предварительно нагретую поверхность.
- •25 Структура и механически свойства полимерных покрытий
- •31. Газовая металлизация.
- •32 Электродуговая металлизация.
- •33. Высокочастотная металлизация. Плазменное напыление.
- •34.Высокочастотное плазменное напыление.
- •35.Основные направления совершенствования технологии плазменного напыления.
- •36.Детонационное напыление. Достоинства и недостатки.
- •38. Электроискровая обработка.
- •39. Электрохимическое оксидирование.
- •40. Эпиламирование поверхностей.
- •41.Магнитная обработка материалов. Термомагнитная обработка:
- •42. Вакуумное нанесение покрытий. Преимущества и недостатки. Физико-химические основы:
- •43. Требования, предъявляемые к условиям осаждения. Закон Ламберта:
- •44.Механизм конденсации и стадии роста плёнок в вукууме.
- •45. Основные теории зародышеобразования конденсированной фазы.
- •46. Методы осаждения вакуумных покрытий. Их классификация. Закономерности испарения. Уравнения Герца-Кнудсена. Механизмы испарения.
- •47. Резистивное испарение. Испарение сплавов, химических соединений.
- •48. Лазерное нанесение покрытий. Режимы испарения. Технологический процесс лазерного нанесения покрытий. Селективность испарения.
- •49. Электронно-лучевое испарение. Режимы, преимущества и недостатки. Особенности электронно-лучевого испарения диэлектриков.
- •57. Термомеханико-магнитная обработка материалов.
- •58. Магнитная обработка при комнатной температуре. Упрочнение в импульсных магнитных полях. Обработка инструмента в слабых магнитных полях.
- •53. Ионная имплантация. Распределение ионов по толщине слоя.
- •59. Упрочнение методом пластического деформирования.
12 .Активационная обработка пов-ей.
Предварительная поверхностная обработка изделий является одной из основных задач при оптимизации технологии и оказывает определяющее влияние на адгезию покрытия, его механические свойства и правильный выбор метода и режима ее проведения.
Все методы активационной обработки в зависимости от природы протекающих при этом физико-химических процессов разделяют на механические, химические, физические и комбинированные.
13). Механические методы активационной обработки.
Механические методы включают обработку поверхностных слоев резанием, пескоструйную и дробеструйную обработку, шабровку, очистку механическими щетками. С целью удаления дефектного поверхностного слоя рекомендуют проводить предварительно точение либо шлифование. Необходимая поверхностная шероховатость, обеспечивающая высокую адгезию соединения перед нанесением, например, газотермических покрытий, достигается нарезанием рваной резьбы, производимой резьбовым резцом на токарно-винторезном станке. Эту операцию осуществляют со скоростью резания 6...8 м/мин на полную глубину в один проход и обязательно без подачи смазки. Резец должен быть установлен со смещением ниже центра детали, что обеспечивает появление на поверхности резания задиров и заусениц. Шаг резьбы выбирается в зависимости от диаметра детали и составляет 0,3...2,0 мм.
В условиях серийного производства большое распространение получили дробеструйные методы обработки. Для этого используют стальную и чугунную крошку, А1203, SiC, кварцевый песок, частицы гранита и др. Дробеструйная обработка производится в герметически закрытых шкафах на устройствах двух основных типов:
гидро- или пневмоустановки, в которых твердые частицы разгоняются потоком воздуха или водой и направляются на обрабатываемую поверхность;
центробежные установки: придание частицам необходимой скорости осуществляется в результате действия на них центробежных сил.
При механической обработке в поверхностных слоях обрабатываемой детали протекают процессы микрорезания, пластического деформирования, наклепа, происходит удаление оксидных слоев, загрязнений. При нанесении газотермических покрытий направление движения твердых абразивных частиц относительно поверхности должно совпадать с направлением частиц, образующих покрытие при напылении. Данное условие обеспечивает формирование слоев с высокой адгезионной прочностью. Механические методы обработки почти всегда применяются перед нанесением полимерных, газотермических и других покрытий толщиной более 0,5 мм.
При выборе способа обработки следует иметь в виду, что воздушная пескоструйная обработка, несмотря на ее достаточное распространение в различных отраслях, характеризуется рядом существенных недостатков. Они обусловлены, прежде всего, вредным токсикологическим воздействием пыли на организм человека (вызывающим профзаболевание — силикоз), неизбежное даже при обработке деталей в закрытых камерах. Кроме этого, при такой обработке имеют место значительный и неравномерный унос и «наклеп» поверхностного слоя металла, который приводит к изменению геометрии и деформациям ответственных деталей (например, лопаток гидротурбинных двигателей из алюминиевых сплавов)