- •1. Характерные неисправности деталей, их классификация и основные причины появления.
- •2. Основные направления и методы повышения износостойкости.
- •3. Физико химические основы упрочнения стали химико-термическими методами.
- •4.Современные методы цементации сталей.
- •5.Современные методы азотирования. Ионное азотирование.
- •6. Нитроцементация.
- •10. Радиационно-стимулированная хто. Физ-хим основы.
- •11 .Полимерные покрытия. Области использования. Классиф-я методов формирования.
- •12 .Активационная обработка пов-ей.
- •13). Механические методы активационной обработки.
- •14). Химические способы активационной обработки
- •15. Фосфатирование и оксидирование поверхностей.
- •16. Электрохимическая и ультразвуковая очистка.
- •17. Обработка поверхностей в тлеющем разряде.
- •19 Физико-хим процессы протек при воздействии электрических зарядов на поверхность
- •20. Газопламенная и радиационная обработка.
- •21. Технология нанесения полимерных покрытий из порошковых материалов.
- •22.Физические основы электризации полимерных порошков
- •24. Оплавление полимерных порошков. Осаждение полимерных порошков на предварительно нагретую поверхность.
- •25 Структура и механически свойства полимерных покрытий
- •31. Газовая металлизация.
- •32 Электродуговая металлизация.
- •33. Высокочастотная металлизация. Плазменное напыление.
- •34.Высокочастотное плазменное напыление.
- •35.Основные направления совершенствования технологии плазменного напыления.
- •36.Детонационное напыление. Достоинства и недостатки.
- •38. Электроискровая обработка.
- •39. Электрохимическое оксидирование.
- •40. Эпиламирование поверхностей.
- •41.Магнитная обработка материалов. Термомагнитная обработка:
- •42. Вакуумное нанесение покрытий. Преимущества и недостатки. Физико-химические основы:
- •43. Требования, предъявляемые к условиям осаждения. Закон Ламберта:
- •44.Механизм конденсации и стадии роста плёнок в вукууме.
- •45. Основные теории зародышеобразования конденсированной фазы.
- •46. Методы осаждения вакуумных покрытий. Их классификация. Закономерности испарения. Уравнения Герца-Кнудсена. Механизмы испарения.
- •47. Резистивное испарение. Испарение сплавов, химических соединений.
- •48. Лазерное нанесение покрытий. Режимы испарения. Технологический процесс лазерного нанесения покрытий. Селективность испарения.
- •49. Электронно-лучевое испарение. Режимы, преимущества и недостатки. Особенности электронно-лучевого испарения диэлектриков.
- •57. Термомеханико-магнитная обработка материалов.
- •58. Магнитная обработка при комнатной температуре. Упрочнение в импульсных магнитных полях. Обработка инструмента в слабых магнитных полях.
- •53. Ионная имплантация. Распределение ионов по толщине слоя.
- •59. Упрочнение методом пластического деформирования.
38. Электроискровая обработка.
-это обработка воздействием на поверхность искрового электрического разряда. Цель: повышение коррозионной стойкости, повышение твердости, износостойкости, жаропрочности. Производится при контакте вибрирующего электрода с частотой 50-100 Гц Создается напряжение и происходит периодический искровой разряд. Упрочняющий эффект достигается за счёт переноса ме электродом на поверхность. На электрод подается положительный потенциал. Нагрев пов-ти детали в зоне действия искрового разряда. Дисациация молекул воздуха и ионизация атомов образуют ионы азота. В результате переноса значительно появляется шероховатость пов-ти. Чаще всего в качестве материала электрода используют твердые сплавы. Очень эффективной обработки протяжки и прошивки, а так же могут использоваться мягкие ме. Наносятся в качестве пластических смазок(свинец, медь, индий, серебро, золото) а так же могут наносить се защитные пов-ть от коррозии (серебро, алюминий, хром). Режимы ЭО: мягкий( напряжение до20 В, J= 3-3,5 А,при этом режиме слой толщиной 70 мкм), жесткий (U=35-70 В, J=5 А, толщина 1,5 мм)
Средний (U=20-50В, J=4-4,3 А, толщина 1 мм). На жестком режиме покрытия имеют большую неоднородность, шероховатость. При мягком равномерность достаточно высокая, шероховатость повышается но незначительно. Скорость перемещения электрода 10см/мин. Недостаток низкая производительность, высокая шероховатость. Обработка может осуществляться в ручном и полуавтомю. режиме .
39. Электрохимическое оксидирование.
Эл оксидирование называется процесс получения неорганических покрытий на пов-ти черных и цветных ме в результате осаждения слоя оксида в процессе электролиза. На пов-ти ме в зависимости от режима процесса и состава электролита возможно формировании оксидных покрытий трех основных типов. 1 тонкое барьерное покрытие оксида толщиной 0,1…1,0 мкм. Такое покрытие имеет диэлектрискими и механическими св-ми, высокая твердость, сплошность. 2 анодные 1-50мкм. Защищает от коррозии высокие декоротивные эффекты. 3 толстое анодное 50-500мкм имеет высокие электролиза ионные св-ва. Наиболее распрастраненным способом яв-ся анодирование вводных растворах. его приводят на постоянных токе и могут в 2-х режимов потенциала статическим и гальванически статически. В качестве электролита используют растворы кислот . щелочи, борную кислоту, бору, соду. Технология процесса: предварительная мех-ая обр-ка (полирование), обезжирование, промывка, травление в растворе щелочей 100С, электрополировка 5-10 В(анодное растворение ме), промывка в воде, анодирование(формирование аксидной пленки), промывка, сушка, контроль качества. Недостаток что нужно хорошо очистить пов-ть толщиной 10 мкм проводится -10С, а для получения покрытий более 100 мкм необходимо охлаждать не только электролит но и деталь. Специальные виды анодированияи: эматалированные (покрытые эмалеподобные молочного цвета), цветное анодирование. Проводят анодирование в растворных солей. В этом случае можно получить покр-ие с более высокой коррозионной точностью и легче выдерживать параметры начальные. Длительность процесса: тонкослойны 15-20 мин, толстые до 4 часов.