В О П Р О С Ы

1. Место и роль астпп в системе управления производством.

Авт. проектирование и авт. изготовление чертежей и документации с помощью ЭВМ имеет место на этапах выработки концепции нового изделия, конструирования изделия, разработки чертежей. Целью САПР является выдача конструкторской документации, которая может быть результатом поиска аналогов (прототипа) или результатом конструирования оригинального изделия. С использованием САПР проектируется 3D модель детали, получаются требуемые виды моделей, выполняется деталировка и деталировочные чертежи.  с применением различных возможностей систем инженерного анализа, например, с применением анализа МКЭ и кинематики.  Технологическая подготовка. Чрезвычайно разнообразные задачи АСТПП, к которым относится планирование и использование технологического оборудования, подготовка либо проектирование и изготовление инструмента. Подготовка программ для тех. оборудования с ЧПУ, программ для роботов. На этапах планирования произв. процесса и календарного выпуска изделия ЭВМ используется для обеспечения более эффективного выполнения этих функции. В ходе производства ВМ осуществляет текущий контроль и управление тех. операциями. В автомат-х процедурах. Контроля качества обеспечивается инспектирование и эксплуатац. испытания как готовых изделий, так и их компонентов.

2. Основные направления повышения производительности труда инженера.

1. Повышение уровня знаний/квалификации,

2. Создание и совершенствование САПР

3. Повышение уровня комфорта рабочих мест

4. Повышение мотивации к работе(выплата дополнительных денежных средств/иное поощрение своевременно проделанной работы)

3. Информационная структура процесса проектирования.

Основой рабочего процесса в системе технической подготовки производства является создание проблемно-ориентированных моделей объектов проектирования в соответствии с параметрами, установленными техническим заданием.

По семантическому содержанию эти модели делятся на структурные, отображающие состав, взаимосвязь и свойства элементов объекта, и модели процессов функционирования объекта в пространстве и времени.

В общем случае, проектирование любого объекта разделяется на этапы структурного и параметрического проектирования. В первую очередь определяется структура объекта, устанавливаются связи (отношения) между его элементами, а затем осуществляется расчет параметров этих элементов и объекта в целом. Проектирование представляет собой сложный и многообразный процесс, заключающийся в формировании оптимальных или, по крайней мере, предпочтительных решений на основе использования нормативно-справочной информации и технико-экономических расчетов при установленной системе ограничений. Обобщенно процесс автоматизированного проектирования

4. Автоматизированная система технологической подготовки производства, принципы построения.

Автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) — совокупность технических средств и методов автоматизированного проектирования и реализации технологической системы, обеспечивающих возможность производства летательных аппаратов и других изделий с заданным уровнем качества и в заданных количествах с наименьшими затратами ресурсов в конкретных условиях производства с учётом Отраслевой системы технологической подготовки производства.

1. Принцип системного подхода.

Проектируемый объект должен рассматриваться с позиций более высокого уровня. Проектирование автоматизированной системы должно начи­наться с тщательного системного анализа объекта управления, уп­равляющей части и внешней среды. Необходимо выяснить все множество факторов, под влиянием которых находится система, а также все множество факторов, на которые влияет сама система. Параллельно с этим необходимо выяснить все множество целей, стоящих перед проектируемой системой. Для каждой цели необхо­димо разработать один или несколько критериев эффективности, которые являются численной мерой степени достижения целей. Необходимо вскрыть весь комплекс вопросов, которые необходи­мо решить для того, чтобы проектируемая система наилучшим об­разом соответствовала бы поставленным целям и критериям эф­фективности.

2. Принцип новых задач.

Суть его заключается в том, что совершенно недостаточно ог­раничиться тем, чтобы переложить на ЭВМ и другие технические средства сложившиеся формы, методы и задачи управления. Главное внимание следует уделить тем огромным возможностям, которые открывает использование современной вычислительной техники и программного обеспечения.

3. Принцип первого руководителя.

Успешная реализация двух первых принципов возможна лишь в том случае, если разработка и внедрение АС находятся в непосредственном ведении первых лиц организации заказчика (директор или главный инженер). При этом на системотехника вохчагается задача четкого распределения функций между орга­низацией заказчика и организацией разработчика.

4. Принцип непрерывного развития системы.

Он предусматривает возможность введения новых задач и совер­шенствования уже внедренных задач без ухудшения качества реше­ния эксплуатируемых задач и тем более без исключения возможнос­ти решения хотя бы одной эксплуатируемой задачи.

5. Принцип разумной типизации проекта.

Разрабатывая столь дорогостоящие изделия, каким является автоматизированная система, системотехник, естественно, стре­мится к тому, чтобы предлагаемые им решения подходили бы как можно более широкому кругу заказчиков.

6. Принцип автоматизации документооборота.

В автоматизированных системах совершенно недостаточно ограничиться выполнением расчетов на ЭВМ по тем или иным моделям, необходимо автоматизировать все стадии обработки информации, а именно сбор первичной информации, ее переда­чу, обработку, хранение и доведение полученных результатов до конкретных пользователей данной АС.

7. Принцип единой информационной базы.

Суть его заключается в том, что на магнитных носителях на­капливается и постоянно обновляется информация, необходимая для решения не отдельных, а всех задач управления.

8. Принцип однократности ввода и многократности использова­ния информации.

Ин­формация о любом документе, объекте или событии должна вво­диться в систему только один раз. Невыполнение этого принципа приводит к тому, что, например, об одном и том же событии мо­жет появиться несколько противоречивых мнений, что засоряет память системы и неизбежно выводит ее из строя.

9. Принцип комплексности задач и рабочих программ. Большинство задач, решаемых в рассматриваемых системах, тесно связаны между собой, например задачи подсистем техни­ко-экономического планирования и материально-технического снабжения. Между этими подсистемами идет постоянный обмен информацией и раздельное решение этих задач существенно сни­жает эффективность всей системы.

10. Принцип согласованности пропускных способностей различ­ных элементов системы.

В простейшем случае для последовательных участков систе­мы пропускная способность каждого последующего элемента должна быть не меньше, чем у предыдущего.

5. Функциональная структура АСТПП.

Функциональная структура АСТПП соответствует общей структуре системы ТПП, Каждую функцию можно рассматривать как отдельную подсистему АСТПП. В свою очередь, каждую выделенную подсистему можно рассматривать как систему и для нее таким же образом определять подсистемы, отвечающие задачам ТПП. Такое иерархическое (ступенчатое) деление АСТПП и ее подсистем на составные части можно проводить до любого уровня. Обычно ограничиваются тремя - четырьмя уровнями.

6. Задачи и специфика проектирования технологических процессов.

Задачей проектирования технологического процесса механической обработки является определение такой ее последовательности, при которой наиболее полно используются технологические возможности станков, приспособлений и инструментов, а деталь изготовляется с наименьшими материальными затратами. Такие же задачи решаются и при проектировании технологического процесса восстановления изношенных и поврежденных деталей.

Технологический процесс должен быть разработан с учетом производственных возможностей предприятия и передового опыта. Необходимо также иметь следующие исходные данные: 1. Годовую производственную программу, которая влияет на выбор оборудования, приспособлений, инструментов, а также на структуру технологического процесса. 2. Рабочий чертеж детали, по которому составляют технологический маршрут обработки, определяют виды, методы механической обработки и место термической обработки в общем технологическом процессе изготовления детали, составляют технические условия (ТУ) на приемку обрабатываемой детали, выбирают оборудование, приспособления и инструмент. Рабочий чертеж детали должен быть выполнен в масштабе 1:1. Исключение делается для деталей больших и малых размеров. На рабочем чертеже проставляют все необходимые размеры для обработки детали. Размеры на сопрягаемые поверхности приводят с допусками, характеризующими точность обработки. Кроме того, указывают допуски на неточность взаимного расположения отдельных обрабатываемых поверхностей. Шероховатость обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей обозначают условными знаками в соответствии с ГОСТом.” На рабочем чертеже также указывается материал, из которого должна быть изготовлена деталь, ее масса, термическая обработка, твердость детали (сердцевины), ее отдельных поверхностей и другие сведения. 3. Указания по использованию имеющегося оборудования и его загрузке. Если разрабатывается технологический процесс для действующего предприятия, то обычно оговаривают в задании, на каком оборудовании обрабатывать, число смен работы и т. п. 4. Справочные материалы, к которым относятся каталоги или паспортные данные станков, справочники по режимам резания, нормированию, по приспособлениям, инструменту и т. д.