О собенности облицовывания профильных деталей пленочным материалом. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Тб
Облицовывание проф. деталей (крышек столов, филенок дверей) производится в мембранных и вакуумных прессах. Мембранные пресса отличаются от вакуумных тем, что поверх пленки располагантся спец. эластичная мембрана.
Облицовывание пластей в мембранных прессах. Некоторые фирмы Германии выпускают мембранные прессы для облицовывания деталей криволинейных профилей. Сформированные пакеты (основа — облн-цовочная пленка) подаются в пресс. Верхняя плита пресса опускается, с помощью уплотнителя создается герметичная камера между верхней и нижней плитами. Включается вакуум-насос, создающнй разряженне между нижней плитой и мембраной — тонкой эластичной и термостойкой пленкой. Облицовочная полимерная пленка высокой эластичности облегает профильную поверхность детали. Однако давления за счет вакуума недостаточно и между верхней плитой и мембраной создается избыточное вакуумное давленне — 0,5 — 0,6 МПа. Для ускорення прессовання, кроме нагрева мембраны излучателя, используется предварительный нагрев основы с клеем.
После облицовывання в мембранных прессах пленками заготовки обработке не подвергаются, т. е. основа обрабатывается в размер перед облицовываннем. В мембранных прессах детали могут облнцовываться и строганым шпоном, однако в таком случае поверхность должна быть профилирована немного, чтобы у шпона не было резких изломов и имуть малые радиусыизгибов.
Облицованные шпоном поверхностн подлежат шлифованию.
Безмембранное облицовывание
Д.б. эластичная пленка. Она выходит за пределы пресса.
Окутывание.
Происходит заворачивание.
Часовая производительность:
,
г де Кисп, Кзагр – коэффициенты, соответственно использования и загрузки (Кисп=0,7; Кзагр=0,7); Sпл– площадь плит пресса, м2; n – количество рабочих промежутков в прессе; tц – время цикла, мин; Sкомпл – площадь комплекта, м2.
Р аскрой п/м на заготовки криволинейных деталей. Оптимизация процесса. Обор-ние, произв-ть, организация рабочих мест. Техника безопасности
Доски
на заготовки криволинейных деталей
раскраивают на столярных ленточнопильных
станках типа ЛС40-2, ЛС80-6С, ЛС80-6М и др., с
полотном пильной ленты шириной 10—50 мм,
которую выбирают в зависимости от
радиуса кривизны выпиливаемой заготовки.
Радиус определяем по формуле
где В - ширина полотна пилы, мм; Д - развод зубьев пилы на одну сторону, мм.
Зубья пил разводят на 0,15—0,3 мм и затачивают так, как и зубья круглых пил для продольного пиления. Скорость резания принимается равной 20—30 м/с, подача на зуб - (0,05—0,1)5, где S - толщина полотна пилы.
На ленточнопильных станках работает, как правило, один рабочий, а при выпиливании крупных заготовок - двое Предварительно необходима обязательная разметка пиломатериалов, которую выполняют с помощью шаблона и карандаша или мела.
При раскрое пиломатериалов визуально оценивают их качество и согласовывают его с размерами и качеством заготовок. Поэтому автоматизация процессов раскроя затруднительна. Наиболее рациональной организацией раскроя является прямоточное производство с полной механизацией внутрицехового транспорта.
Доски из штабеля станочник сбрасывает на приемный стол торцовочного станка. Приемный стол снабжен приводными винтовыми роликами 1, которые не только подают доску вперед, но и прижимают ее к линейке. Подлежащая торцеванию доска продвигается вперед по консольным неприводным роликам до упора 4. Дойдя до этого упора, торец доски нажимает на рычаг концевого выключателя 10, останавливает электродвигатель, приводящий в движение подающие ролики, и одновременно включает подачу пилы. Суппорт 2 с пильным диском выдвигается вперед и перерезает доску. При обратном движении суппорт пилы при помощи системы рычагов сбрасывает отрезанный конец доски с консольных роликов на находящийся под ним движущийся ленточный конвейер 5 и одновременно включает электропривод подающих приводных роликов 1.
Станок может работать в составе линии и самостоятельно. Производительность такого частично автоматизированного станка, обслуживаемого одним станочником, примерно равна производительности станка, обслуживаемого станочником с двумя подсобными рабочими, а сама работа значительно безопаснее и легче.
При работе на ленточнопильных станках рекомендуются режимы: скорость резания 20—30 м/с;
Подача на зуб пилы определяется по формуле
uz = (0,05—0,1)s, мм, (13)
где s — толщина пилы, мм.
Скорость подачи - по формуле
u = [(0,05—0,1)s60v] ∕ t, м/мин, (14)
где u - скорость подачи, м/мин; s - толщина пилы, мм; v - скорость резания, м/с; t- шаг зубьев, мм.
Производительность ленточнопильных станков Псм, шт. заготовок, определяется по формуле
Псм = Тсм /(60Ттс) , (19)
где Тсм — сменный фонд рабочего времени, мин; Тст - время работы станка, необходимое для раскроя заготовок, ч. (значения Тст устанавливаются опытным путем по нормативам времени).