
- •Огл авление
- •1. Определение объема времени и средств связанных с технологической подготовки производства.
- •1.1 Трудоемкость технологического проектирования оригинальных деталей.
- •1.2 Расчет количества необходимой оснастки
- •1.3 Распределение оснастки по группам сложности
- •1.4 Определение трудоемкости проектирования оснастки
- •1.5 Расчет затрат на тпп
- •1.6 Расчет длительности технологической подготовки производства и построение сетевой модели
- •2. Планирование технико-экономических показателей механообрабатывающего цеха.
- •2.1 Расчет трудоемкости производственной программы.
- •2.2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования
- •2.3 Расчёт капитальных затрат на создание основных производственных фондов цеха
- •Результаты расчётов капитальных вложений в здание цеха сводится в таблицу 2.3
- •2.4 Расчёт материальных затрат на выполнение производственной программы
- •2.5 Определение состава работающих цеха
- •2.5.1 Определение численности рабочих
- •Расчет основных рабочих производится по каждой профессии. Для определения годового эффективного фонда времени одного рабочего составляем баланс времени на год по таблице 2.6.
- •Расчет потребного количества основных рабочих сводится в таблицу 2.7
- •2.5.2 Определение численности вспомогательных рабочих
- •2.5.3 Определение состава руководителей, специалистов, служащих и моп (младшего обслуживающего персонала)
- •2.5.4 Расчет фонда заработной платы основных рабочих
- •2.5.5 Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих
- •2.5.6 Расчет фондов заработной специалистов, служащих и моп
- •2.6 Составление сметы затрат на производство и определение полной себестоимости годового выпуска
- •2.7.Технико-экономические показатели
- •Список литературы
2. Планирование технико-экономических показателей механообрабатывающего цеха.
Исходные
данные, взятые из курсового проекта по
Технологии машиностроения
=
5400 шт/год - годовая программа выпуска
Для получения готовой детали требуется 6 (шесть) операций.
tшт.к. – норма штучно – калькуляционного времени; в мин.(надо перевести в часы).
tшт.к.1= 0,88 мин.= 0,015 ч.;
tшт.к.2= 0,2 мин.= 0,003 ч.;
tшт.к.3= 5,30 мин.= 0,088 ч.;
tшт.к.4= 0,52 мин.= 0,009 ч.;
tшт.к.5= 0,46 мин.= 0,008 ч.;
tшт.к.6= 2,17 мин.= 0,040 ч.;
Кприв. = 4,4;
nдет = 50 – условное число деталей.
2.1 Расчет трудоемкости производственной программы.
Годовой объём работ по производственной программе рассчитывается по формуле:
, (2.1)
где
- штучно-калькуляционное время на
выполнения операции (трудоемкость
выполнения годовой программы каждой
операции детали);
- годовая программа выпуска;
-
количество наименований деталей по
данной группе, подлежащих изготовлению
в течении года по программе (
=50);
-
коэффициент приведения.
Фрезерная операция:
(ст./час)
Фрезерная
опера
ция:
(ст./час)
Сверлильная операция:
(ст./час)
Фрезерная операция:
(ст./час)
Сверлильная операция:
(ст./час)
Сверлильная операция:
(ст./час)
2.2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования
Величина годового эффективного фонда времени работы единицы оборудования рассчитывается по формуле:
, (2.1)
где
- число рабочих дней в плановом периоде
(году);
-
число рабочих часов в сутки при
установленном режиме работы (16 час);
-
число часов, на которые сокращается
рабочая смена;
-
число смен в сутки при установленном
режиме работы,
-
время простоя оборудования в плановом
режиме, выраженное в процентах от
номинального фонда.
(час)
2.3 Расчёт капитальных затрат на создание основных производственных фондов цеха
Необходимое
количество станочного оборудования
определяется по формуле:
, (2.2)
где
- расчётное число единиц потребного
оборудования, шт.;
-
годовой объём работ по производственной
программе, ст./час;
-
плановый коэффициент выполнения норм;
-
годовой эффективный фонд времени работы
единицы оборудования, час.
nрст1= 32076/38951,1 = 7.5(ст);
nрс2= 131568/38951,1 = 37.7 (ст);
Полученное
расчётное число станков подлежит
округлению до целых чисел, отражающих
принятое число станков (n).
Отношение числа первых ко вторым
характеризует коэффициент загрузки
станков (
)
данной группе оборудования:
nст1 = 8 (ст); nст2 = 38 (ст)
КЗ1 = 0,94; КЗ2 = 0,99
Расчёт потребного оборудования сводится в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 - Потребное количество основного (технологического) оборудования
Операция, выполняемая на однородном оборудовании |
Модель станка |
час |
|
|
|
|
6Р82Г 2М55 |
3895 3895 |
7,5 37,7 |
8 38 |
0,94 0,99 |
∑ |
- |
- |
- |
46 |
- |
Металлорежущее
оборудование
вспомогательных (ремонтного и заточного
) участков цеха рассчитываем по укрупнённым
нормативам.
Так, оборудование ремонтного участка принимается в размере 6% от количества технологического оборудования; распределение его по типам станков: токарные – 40%, сверлильные с ЧПУ -15%, сверлильные – 15%, протяжные – 15%,фрезерные – 20%.
Количество заточных станков определяется в размере 5% от общего числа обслуживаемых металлорежущих станков. Типы станков должны соответствовать видам применяемых инструментов.
Количество заточных станков принимаем – 3 шт.,
Количество электрокаров – 2 шт.,
Количество однобалочных мостовых кранов с тельфером – 1 шт.,
Количество ремонтного оборудования – 2 шт.
Расчет затрат на техническое, вспомогательное и транспортное оборудование сводятся в таблицу 2.2
Таблица 2.2 - Расчет затрат на техническое, вспомогательное и транспортное оборудования
Наименование оборудования |
Модель |
При-нятое кол-во, шт. |
Стоимость в оптовых ценах |
Транспортно-заготовитель-ные расходы, т.руб. |
Расходы на монтаж, т.руб. |
Амортизация |
||
единицы т.руб. |
всего, т.руб. |
Норма,% |
Сумма, т.руб. |
|||||
Универсально-фрезерный Радиально-сверлильный Вспомогат. оборудование: - Заточные станки - Электрокары - Краны - Ремонтное оборудования |
6Р82Г
2М55 |
8
38
3
2 1 2 |
800
600
80
150 250 150 |
6400
22800
240
300 250 300 |
640,0
2280,0
24,0
30,0 25,0 30,0 |
512
1824
19,2
24 20 24 |
6,5
10
5
12 12 5 |
755,2
2690,4
14,2
42,5 35,4 17,7 |
Итого |
- |
54 |
- |
30290 |
3029,0 |
2423,2 |
- |
3555,4 |
Балансовая стоимость всех видов оборудования 35742,2 тыс.руб.
Таблица 2.1 - Значения коэффициента для учета дополнительной площади
Производственная площадь, занимаемая отдельной единицей оборудования, м |
Кдоб |
до 2 |
4,0 |
2-4 |
3,5 |
4-6 |
3,0 |
6-10 |
2,5 |
10-20 |
2,0 |
свыше 20 |
1,5 |
Определим производственную площадь занимаемую отдельными единицами оборудования;
(2.3)
где n – количество установленного однотипного оборудования;
S – габаритные размеры станка,м2 ;
Кдоб – коэффициент учета дополнительной площади.