
- •Основная структура системы цифрового управления процессом
- •Управление процессом в реальном времени
- •Пресс для пластика
- •4 Управление на основе последовательного программирования
- •5 Блок-схема регулирования температуры пластика.
- •6 Блок-схема управления движением поршня пресса для пластика.
- •7. Управление на основе прерываний
- •8. Использование прерываний от таймера для регулирования температуры пластика.
- •9. Использование прерываний для управления движения поршня пресса для пластика.
- •10. Простой химический реактор с регулированием температуры
- •11. Простой контур управления - регулятор температуры
- •12. Генерация опорного напряжения
- •13. Системы содержащие несколько контуров регулирования
- •14.Взаимосвязанные системы
- •15 Критичные по времени процессы
- •16. Свойства процессов, усложняющие управление.
- •17. Задачи, решаемые компьютером при управлении процессом.
- •18. Отображение развития процесса во времени.
- •19. Сбор данных измерений и обработки сигналов
- •20 Уровень сложности системы
- •21 Интерфейс оператора
- •22. Система интеграции и надежность управления
- •2 3.Общая структура ввода/вывода между процессом и управляющим компьютером.
- •24 Датчики
- •25. Исполнительные устройства(механизмы)
- •26. Полоса пропускания и шум.
- •27.Передача измерительных сигналов
- •28. Характеристики датчиков
- •29. Погрешность и точность датчика
- •30. Динамические характеристики датчика
- •31.Статические характеристики датчиков.
- •32.Бинарные и цифровые датчики
- •33.Датчик положения
- •34. Пороговые датчики
- •35. Индикаторы уровня.
- •36. Цифровые и информационно-цифровые датчики
- •37.Датчики положения вала
- •38.Аналоговые датчики .
- •39. Датчики движения.
- •40. Резольвер
- •41. Датчики силы и момента.
- •42. Дифференциальный трансформатор.
- •43. Датчики приближения
- •44. Датчики температуры
- •45. Термоэлементы.
- •46. Резистивный детектор температуры.
- •47.Термистор.
- •48. Структурная схема системы управления электроприводами манипулятора первого типа.
- •49 Структурная схема системы управления электроприводами манипулятора второго типа
- •50 Обобщённая матричная структурная схема системы управления схватом манипулятора
- •51 Принцип построения системы управления положением механизма.
- •52.Схема системы управления механизмом.
- •53.Структура цифровой системы регулирования положения механизма.
- •54.Настройка системы управления положенеим механизма в режиме малых перемещений.
- •55. Позиционная система при отработке средних и больших перемещений.
- •56. Задача следящего управления положением механизма
- •57. Ошибки при отработке управляющего воздействия при следящем управлении положением механизма
- •58. Повышение точности отработки управляющего воздействия за счет применения комбинированного управления при следящем управлении положением механизма
- •59. Датчики положения в программных асу
- •60. Схема фотоэлектрического датчика положения и временные диаграммы поясняющие его работу
- •61. Кодовые датчики
- •62. Способы повышения достоверности воспроизведения информации кодовых датчиков
- •64. Вращающийся трансформатор (Резольвер).
- •65. Технические характеристики и область применения промышленного робота рм-01.
- •66. Устр-во промыш. Робота рм-01. Сист. Координат пр рм-01.
- •67. Микропроцессорная система управления «сфера 36» промышленным роботом «рм-01»
- •68. Технические характеристики и сфера применения робота тур-10
- •69. Устройство промышленного робота тур-10.
- •70. Электромеханическме приводы промышленного робота «тур-10». Схема электропривода одного звена манипулятора.
- •71. Функциональная схема устройства позиционного управления упм-772
- •72. Способы программирования устройства позиционного управления упм-772 кадрами постоянной длинны.
- •1. Основная структура системы цифрового управления процессом.
- •2.Управление процессом в реальном времени.
Основная структура системы цифрового управления процессом
Во всех системах имеются общие блоки: сбор данных, управляемые таймером или прерыванием функции, контур обратной связи, обмен данными с другими компьютерами и взаимодействие с оператором.
В общем случае, система цифрового управления физическим/техническим процессом состоит из следующих компонентов:
Физический процесс контролируется с помощью датчиков, т.е. устройств преобразующих физические параметры процесса, а именно температура, давление или координаты в электрические величины, а именно сопротивление, ток или разность потенциалов. Непосредственное влияние на процесс осуществляется с помощью исполнительных механизмов. Примерами исполнительных механизмов могут служить серводвигатели, гидроклапаны и пневматические позиционные устройства. Цифровые СУ работают только с информацией представленной в цифровой форме, полученной в результате измерения необходимого преобразования с помощью АЦП.
Информация от удаленных объектов через каналы связи поступают к центральному компьютеру, который:
Интерпретирует поступающие от физического процесса данные;
Вырабатывает решения в соответствие с алгоритмами программ обработки;
Посылает управляемые сигналы;
Обменивается информацией с человеком оператором и реагирует на его команды.
Станки с ЧПУ производят высокоточные механические детали, выполняя строго определённую последовательность операций. Гибкость промышленных роботов и многообразие выполняемых ими операций обеспечивается главным образом компьютерным управлением. Если 1 станок не может обработать деталь, то гибкая производственная система обеспечит выполнение необходимых операций другим станком участка.
Электроэнергетические системы относятся к категории наиболее сложных. Они включают ГЭС, ТЭЦ, АЭС, а также крупные передающие и распределяющие сети. Электрическую энергию нельзя запасти в значительных количествах и поэтому ее приходится производить одномоментно с потреблением. Управление генерацией и передачей электрической энергии должно быть быстрым и точным, чтобы своевременно выявить и удовлетворить увеличивающие нагрузки, задействуя либо имеющиеся свободную генерированную мощность, либо мощность других энергосистем.
Управление процессом в реальном времени
Основная разность компьютера, управляющего процессом от обычного, что он должен работать со скоростью соответствующей скорости процесса.
Само
понятие реального времени указывает
на то, что в реакции компьютерной системы
на внешнее событие не должно быть
заметного запаздывания.
Другая главная особенность компьютерного управления процессом заключается в том, что ход исполнения программы нельзя определить заранее. Внешние сигналы могуть прерываться или изменяться последующие оператором программы, причем для каждого нового прогона по-разному. Дополнительную проблему представляет тестирование систем реального времени из-за отсутствия предсказанного порядка выполнения оператором программы по сравнению с обычными компьютерными системами.
Все физические процессы можно представить в виде множества подпроцессов, которые протекают параллельно. Естественным следствием параллельной природы физических процессов является то, что компьютер должен уметь управлять параллельными задачами.