Расчет 2 группы кпн мнпл. Построение стандарт-плана мнпл.

К второй группе относятся: nj – размер партии; Rперj – ритмичность чередования каждой партии наименьшая; Тцj – время цикла.

Расчет партии j – го наименования:

; апр – допустимый процент потерь на переналадку; Пр – средняя длительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления партии одного наименования на партию другого. Величина Пр зависит от формы организации смены объектов на поточной линии. На практике используют 2 формы:

1. Все запущенные в данной партии предметы выпускаются без образования переходящих заделов. Тогда Пр состоит из 2-х слагаемых. Пр = tн + 2С_пп*r_ппj+1 tн – время на переналадку оборудования; 2С_пп*r_ппj+1 – время ожидания изделия с более ранних рабочих мест.

2. Из партии j-го наименования изделий на всех местах образуются переходящие заделы изделия на разных стадиях готовности: Пр = tн

Рассчитанный nj должен быть равным или кратным размеру программы запуска. Если nj=172, а 1000/200=5, то nj принимаем равным 200.

- делим на 480 чтобы получить величину в сменах.

Построение стандарт-плана мнпл.

Стандарт-план строится на период равный наибольшему периоду чередования j-ых изделий обычно не более чем на 1 месяц. Стандарт-план показывает чередование изделий на линии, время занятости линии изготовлением каждого j-го изделия режим работы линии в те периоды, когда она работает со своими частными значениями r_ПП, С_ПП,V_ПП

Стандарт-план выполняется в виде таблицы,, в которую включаются все наименования изделий, образованных в данной линии, месячная программа запуска по каждому j-му изделию, частные такты всех j-ых изделий, размеры партий по каждому j-му изделию, количество партий: Кп = Nзi / nj, периодичность чередования партий j-го наименования, длительность производственного цикла каждого j-го изделия и время простоя оборудования в переналадке Пр.

Дальше строится график. Величины заделов и незавершенного производства определяется аналогично, как и на ОНПЛ.

Общая характеристика автономных линий, расчет кпн ал.

Дальнейшим развитием поточного производства является его автоматизация, сочетающая непрерывность производственного процесса с автономным выполнением. Автоматизация производства на предприятиях РЭП развиваются в направлении создания автономных станков и агрегатов, автоматических поточных линий, автоматических участков, цехов и заводов.

Степень автоматизации производственного процесса может быть различной. При частичной автоматизации часть функций по управлению оборудованием автоматизирована, а часть - выполняется операторами (полуавтоматические комплексы). При комплексной автоматизации все функции управления автоматизированы, рабочие только налаживают технику и контролируют ее работу. Для автоматизации механической обработки деталей обычно необходимы следующее автоматически действующее оборудование, устройства и аппараты:

1. Металлорежущие станки (автоматы и полуавтоматы).

2. Механизмы для фиксирования и зажимы обрабатываемых деталей на рабочих позициях.

3. Устройство для транспортировки детали с операции на операцию.

4. Механизмы для поворота деталей.

5. Устройство для загрузки деталей в магазины (бункерные устройства).

6. Устройства для удаления стружки.

7. Устройство для подачи охлаждающей жидкости.

8. Аппараты для контроля качества продукции.

9. Аппараты для местного и дистанционного управления работы оборудования и устройств.

Комплексная автоматизация производственных процессов является главным направлением технического прогресса, обеспечивающая рост производительности труда и снижения себестоимости продукции. Типичным примером комплексных систем являются автоматические линии (АЛ). АЛ - система согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, посредством которых производится обработка деталей или сборка изделий по заранее заданному технологическому процессу в строго определенное время, соответствующее такту.

В соответствии с функциональным назначением АЛ могут быть: механообрабатывающими, механосборочными, сборочными, заготовительными, контрольно-измерительными, упаковочными и др. Основными параметрами АЛ является: производительность их труда.

Производительность АЛ, как правило, рассчитывается по последнему выпускающему станку. Различают - технологическую, цикловую, фактическую и потенциальную производительность.

m= 1/tm, где tm - время непосредственной обработки деталей (машинное)

ц= 1/(tm+tx) = 1/tц, где tц - длительность рабочего цикла, tx - время холостых ходов рабочей машины, связанных с загрузкой и разгрузкой механизмов, меж станочным транспортированием, зажимом и разжимом деталей.

m и ц = const В реальных условиях периоды бесперебойной работы оборудования АЛ чередуются с простоями, вызванными причинами. Следовательно определяется фактическая производительность:

ф = 1/(tц + tом), где tом - время обслуживания рабочего места.

tом = too + tто, где too - время организационного обслуживания, tто - время технического обслуживания.

ТО - ремонт, регулировка механизмов, замена деталей и др.

too - потери рабочего времени, не связанные с работой оборудования: отсутствие деталей, комплектующих, брак на предыдущих операциях.

n = 1/( tц + tто)

После расчета 4-х рассчитывается технический уровень АЛ:

Кц = п / ц

Такт АЛ: r_АЛ = tm + tx

На АЛ формируется 2 вида заделов:

• Пульсирующий

• компенсирующий.