3.2.1.2.Поставка и приёмка щебня, гравия и пгс производится партиями. Партией следует считать:

• количество щебня, гравия одной фракции, одновременно отгружаемого потребителю в одном железнодорожном составе;

• при отгрузке автомобильным транспортом – количество одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение одних суток.

Определение количества поставляемого щебня (гравия), ПГС производится по объёму или по весу. Для контрольной проверки качества из каждой партии отбирают пробу не менее чем из пяти мест вагона (в четырёх углах и в центре) из верхнего, среднего и нижнего слоёв. Каждую пробу испытывают отдельно.

Рекомендуется принимать следующие средние значения коэффициента уплотнения гравия: при дальности перевозки до 250км – 1,08, свыше 250км – 1,1.

В случае неудовлетворительных результатов испытаний первой пробы отбирают вторую пробу из другого вагона. При несовпадающих результатах испытаний, отбирают третью пробу из третьего вагона, результаты испытаний которой являются решающими.

3.2.1.3.Поставка и приёмка отсева от дробления, песка производится партиями. Партией следует считать:

• количество одновременно отгружаемого песка одному потребителю в одном железнодорожном составе;

• при отгрузке автомобильным транспортом – количество песка отгружаемого потребителю в течение суток;

• при приёмке песка, добытого и уложенного способом гидромеханизации – штабель или часть его объёмом более 500м³.

Количество поставляемого песка определяется по объёму или по весу в состоянии естественной влажности.

Для определения качества песка от каждой его партии отбирается проба весом не менее 5кг, а при значительном содержании в песке гравия – не менее 10кг. Для испытания песка строительной лаборатории целесообразно отбирать пробы весом около 20кг, т.к. только в этом случае возможно определение объёмного веса в 10-литровом сосуде, при пользовании которым получаются более точные результаты. Перед испытанием пробу песка тщательно перемешивают.

3.2.2.Приёмка заполнителей, производится как, на месте производства работ, так и непосредственно с железнодорожных вагонов и автотранспорта.

Щебень, ПГС, цемент, песок должны поступать на завод с документом о качестве (паспортом) и санитарно-эпидемиологическим заключением. Зав. складом не должен принимать поступающие материалы без этих документов. Копии сопроводительных документов регистрируются и хранятся в течение трех лет в лаборатории под ответственностью лаборанта.

3.2.3.Все поступающие заполнители складируются в штабели. Щебень складируется по фракциям, а песок и отсев дробления по принадлежности к карьерам или местам получения. Во избежание смешения материалов между отдельными штабелями устраиваются разделительные стенки.

3.2.4.Цемент складируется в силосы или герметичные склады.

На каждом штабеле, складе, отсеке склада, необходимо вывешивать щиты с указанием для:

• щебня, гравия – фракции, поставщика;

• песка – вида поставщика;

• цемента – вида, марки, поставщика.

3.2.5.Ответственность за правильное складирование материалов несет заведующий складом.

4.Правила приемки, хранения и транспортирования плит и панелей

4.1.Приемочный контроль.

4.1.1.Плиты и панели должны быть приняты лабораторией предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящих технических условий и ГОСТ 13015.

4.1.2.Приемку плит и панелей следует производить партиями. В состав партии включают блоки одной марки, последовательно изготовленные по одной технологии из материалов одного вида в течение не более одних суток.

4.1.3.При изготовлении плит и панелей нерегулярно или в небольшом количестве при обеспечении однородности качества продукции в состав партии допускается включать изделия, изготовленные в течение нескольких суток, но не более одной недели.

4.1.4.Плиты и панели принимают по результатам приемосдаточных и периодических испытаний на основании данных входного контроля.

4.1.5.Приемосдаточные испытания - по показателям: прочности бетона (классу по прочности на сжатие, отпускной прочности), соответствия закладных изделий рабочему проекту, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин и категории бетонных поверхностей производят для каждой партии изделий.

4.1.6.Периодические испытания по показателю морозостойкости и водонепроницаемости бетона производят перед началом массового изготовления, при изменении технологии изготовления и материалов, а также не реже одного раза в шесть месяцев.

4.1.7.Периодические испытания по показателю удельной эффективной активности естественных радионуклидов в бетоне следует производить при первичном подборе состава бетона, при изменении качества материалов, а также не реже одного раза в год (в случае отсутствия указанного показателя в применяемых для изготовления бетона материалах).

4.2.Для одноступенчатого выборочного приёмочного контроля партий готовых изделий по показателям точности размеров и формы изделий, ширины раскрытия технологических трещин, геометрических параметров, определяющих категорию бетонной поверхности, а также положения арматуры и толщины защитного слоя бетона из потока изделий в процессе их выпуска или после окончания изготовления контролируемой партии отбирают выборку методом случайного отбора единиц продукции и определяют в ней число изделий, не удовлетворяющих требованиям ТУ и рабочего проекта по каждому из контролируемых показателей (число дефектных блоков по каждому из показателей). Объём выборки должен быть не менее указанного в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Объём партии конструкций, шт.	Объём выборки, шт.	Браковочные числа, шт., при приёмочном уровне дефектности, %
		4,0	10,0
До 25	5	1	2
От 26 до 90	8	2	3
От 91 до 280	13	2	4
От 281 до 500	20	3	6
От 501 до 1200	32	4	8

4.2.1.Приемочный уровень дефектности, определяемый по ГОСТ Р 50779.11 (п.п. 2.2.2, 2.2.3) при назначении планов контроля принимают в соответствии с заказом на изготовление, а при отсутствии указаний в заказе равным:

• 4% - для контроля точности габаритных размеров и формы плит, размеров и формы их стыкуемых с другими изделиями поверхностей, размеров, определяющих положение рабочей арматуры, толщины защитного слоя бетона;

• 10% - для контроля точности остальных геометрических параметров, в том числе размеров, определяющих качество поверхностей изделий.

4.2.2.Сплошной контроль следует осуществлять по правильности нанесения маркировочных надписей и знаков, отсутствию обнажения арматуры, наплывов бетона, жировых и ржавых пятен с отбраковкой блоков, имеющих дефекты по указанным показателям.

Партию плит, панелей принимают, если в выборке отсутствуют дефектные изделия или их количество менее браковочного числа.

Результаты контроля и испытаний должны быть оформлены в установленном порядке.

Потребитель имеет право производить контроль качества плит, панелей, применяя при этом методы испытаний, установленные настоящими техническими условиями.

Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую принятую техническим контролем партию плит, панелей документом о качестве (паспортом) по ГОСТ 13015, в котором указывают:

• наименование и адрес предприятия-изготовителя, номер и дату выдачи документа;

• наименование и марку блоков, номер партии, число изделий, дату изготовления;

• проектный класс бетона и фактическую отпускную прочность бетона (в процентах от проектного класса), обозначение настоящих технических условий.

4.2.3.Дополнительно должна быть приведена марка бетона по морозостойкости и водонепроницаемости. Документ о качестве должен быть подписан лицом, ответственным за технический контроль предприятия-изготовителя.

4.2.4.Маркировочная надпись должна включать:

• товарный знак производителя или его краткое наименование;

• условное обозначение (марку) изделия;

• массу изделия;

• дату изготовления и номер партии;

• штамп технического контроля.

4.3.Хранение и транспортирование плит и панелей следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015 и ТУ на изделие.

4.3.1.Плиты и панели следует транспортировать и хранить в рабочем (горизонтальном) положении в штабелях с опиранием на четыре точки. При укладке должна быть обеспечена сохранность изделий, а также возможность захвата каждого изделия и его свободный подъём для погрузки. Изделия следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию на подкладки, расположенные у мест подъема. Толщина подкладок должна быть при грунтовом основании не менее 100 мм, а при жестком основании - не менее 50 мм.

4.3.2.Плиты и панели при хранении в штабеле необходимо укладывать на поперечные прокладки толщиной не менее 25мм, расположенные строго по вертикали одна над другой у мест подъема.

4.3.3.Высота штабеля плит при их хранении не должна превышать 2,5м.

4.3.4.Высота штабеля панелей при их хранении не должна превышать 1,5м.

4.3.5.Плиты допускается транспортировать всеми видами транспорта в соответствии с действующими на этих видах транспорта правилами, утвержденными в установленном порядке.

4.3.6.Панели следует перевозить в вертикальном или наклонном положении.

Погрузку, разгрузку и складирование изделий следует выполнять с соблюдением мер предосторожности, исключающих их повреждение.

5.Технология производства продукции

5.1.Технологическое оборудование.

№ п/п	Наименование основного технологического оборудования	Модель, тип, марка. ГОСТ ТУ или др. документ	Краткая техническая характеристика
1	Бетоносмесительная установка	УСА-50	Производительность	15м3/ч
2	Автосамосвал	КамАЗ 55111	Мощность двигателя Грузоподъёмность	210л.с. 10 т
3	Бульдозер	Т-170	Мощность двигателя	130 л.с.
4	Седельный тягач	КамАЗ 541150	Мощность двигателя Разрешённая максимальная масса	240 л.с. 19,34 т
5	Полуприцеп цементовоз	ТЦ-15	Грузоподъёмность	30 т
6	Погрузчик ковшовый	ТО-18	Мощность двигателя Грузоподъёмность Объём ковша	95,5 кВт 3,4 т 1,8 м3
7	Компрессор	К-5А	Компрессор используемый для выгрузки цементовоза и подачи цемента в накопительный бункер БСУ
			Мощность Производительность	40 кВт 900 об/мин 8-16 атм.
8	Компрессор	155-2В594	Используется для работы пневмоцилиндров на БСУ
			Производительность	4-8 атм.
9	Мостовой кран	№ 83505	Грузоподъёмность	10 т