
- •8. Обработка металлов давлением
- •8.1. Классификация процессов обработки давлением
- •8.2. Основные показатели омд
- •1. Абсолютные деформации:
- •2. Относительные деформации:
- •8.3. Технологические свойства
- •8.4. Прокатное производство
- •8.4.1. Способы прокатки
- •8.4.2. Технология прокатки
- •8.4.3. Прокатные станы
- •8.4.4. Продукция прокатного производства
- •8.5. Волочение
- •8.6. Ковка
- •8.6.1. Операции ковки
- •8.6.1.1. Предварительные операции
- •8.6.1.2. Основные операции
- •8.6.2. Оборудование для ковки
- •8.7. Штамповка
- •8.7.1. Горячая объемная штамповка
- •Технологический процесс горячей объемной штамповки:
- •8.7.2. Штамповка жидкого металла
- •8.7.3. Холодная штамповка
- •8.7.3.1. Объемная холодная штамповка
- •8.7.4. Листовая штамповка
- •8.7.4.1. Операции листовой штамповки
- •8.8. Прессование
- •9. Сварка
- •9.1. Свариваемость сталей
- •9.2. Свариваемость чугунов
- •9.3. Виды сварки
- •9.3.1. Электродуговая сварка
- •9.3.2. Ручная дуговая сварка
- •9.3.3. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •9.3.4. Электрошлаковая сварка и приплав
- •9.3.5. Сварка в среде защитных газов
- •9.3.6. Контактная сварка
- •9.3.7. Стыковая сварка
- •9.3.8. Точечная сварка
- •9.3.9. Шовная сварка
- •9.3.10. Газовая сварка и резка металлов
- •9.4. Типы сварных соединений
- •9.5. Пайка
- •9.6. Дефекты, образующиеся при сварке и пайке
- •10. Композиционные материалы
- •11. Порошковая металлургия
- •11.1. Материалы порошковой металлургии
- •11.2. Формообразование заготовок из порошковых материалов
- •11.3. Пористые порошковые материалы
- •11.4. Конструкционные порошковые материалы
- •11.5. Прочие пористые изделия
- •12. Неметаллические материалы
- •12.1. Пластические массы
- •12.1.1. Состав и свойства пластмасс
- •12.1.2. Термопластичные пластмассы
- •12.1.3. Полярные термопластичные пластмассы
- •12.1.4. Термостойкие пластики
- •12.1.5. Термореактивные пластмассы
- •12.1.6. Газонаполненные пластмассы
- •12.2. Композиционные материалы с неметаллической матрицей
- •12.3. Резиновые материалы
- •12.3.1. Резины общего назначения
- •12.3.2. Резины специального назначения
8.8. Прессование
Прессование – вид обработки давлением, при котором металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие в матрице, соответствующее сечению прессуемого профиля.
Это современный способ получения различных профильных заготовок: прутков диаметром 3…250 мм, труб диаметром 20…400 мм с толщиной стенки 1,5…15 мм, профилей сложного сеч-я сплошных и полых с площ попер. сеч-я до 500 см2.
Впервые метод был научно обоснован академиком Курнаковым Н.С. в 1813 году и применялся главным образом для получения прутков и труб из оловянисто-свинцовых сплавов. В настоящее время в качестве исходной заготовки используют слитки или прокат из углеродистых и легированных сталей, а также из цветных металлов и сплавов на их основе (медь, алюминий, магний, титан, цинк, никель, цирконий, уран, торий).
Технологический процесс прессования включает операции:
1) подготовка заготовки к прессованию (разрезка, предварительное обтачивание на станке, так как качество поверхности заготовки оказывает влияние на качество и точность профиля);
2) нагрев заготовки с последующей очисткой от окалины;
3) укладка заготовки в контейнер;
4) непосредственно процесс прессования;
5) отделка изделия (отделение пресс-остатка, разрезка).
Прессование производится на гидравлических прессах с вертикальным или горизонтальным расположением плунжера, мощностью до 10 000 т.
Применяются две метода прессования: прямой и обратный.
П
1
– готовый пруток; 2 – матрица;
3
– заготовка; 4 – пуансон
При обратном прессовании (б) заготовку закладывают в глухой контейнер, и она при прессовании остается неподвижной, а истечение металла из отверстия матрицы, которая крепится на конце полого пуансона, происходит в направлении, обратном движению пуансона с матрицей. Обратное прессование требует меньших усилий, пресс-остаток составляет 5…6 %. Однако меньшая деформация приводит к тому, что прессованный пруток сохраняет следы структуры литого металла. Конструктивная схема более сложная
Процесс прессования характеризуется следующими основными параметрами: коэффициентом вытяжки, степенью деформации и скоростью истечения металла из очка матрицы.
При прессовании металл подвергается всестороннему неравномерному сжатию и имеет очень высокую пластичность.
К основным преимуществам процесса относятся:
1) возможность обработки металлов, которые из-за низкой пластичности другими методами обработать невозможно;
2) возможность получения практически любого профиля поперечного сечения;
3) получение широкого сортамента изделий на одном и том же прессовом оборудовании с заменой только матрицы;
4) высокая производительность, до 2…3 м/мин.
Недостатки:
1) повышенный расход металла на единицу изделия из-за потерь в виде пресс-остатка;
2) появление в некоторых случаях заметной неравномерности механических свойств по длине и поперечному сечению изделия;
3) высокая стоимость и низкая стойкость прессового инструмента;
4) высокая энергоемкость.