Устаткування для гарячого об'ємного штампування

 

Устаткування для гарячого об'ємного штампування молоти штампувальні, гарячештамповочні кривошипні преси, кувальне-кувальна-горизонтально-кувальні машини. Процеси штампування на цих машинах мають свої особливості, обумовлені пристроєм і принципом їхньої дії.

 

Гаряче об'ємне штампування на молотах

 

Основним типом молотів є пароповітряні штампувальні молоти. Їхня конструкція трохи відрізняється від кувальних молотів. Стійка станини встановлюється безпосередньо на шаботі. Молоти мають посилені регульовані напрямні для рухові довбні. Маса шабота перевищує масу падаючих частин в 30...30 разів. Всі це забезпечує необхідну точність зіткнення штампів.

Маса падаючих частин становить 630...25000 кг.

Використовуються молоти бесшаботной конструкції. Шабот замінений рухливою нижньою довбнею, пов'язаної з верхньою довбнею механічним або гідравлічним зв'язком. Енергія удару поглинається механізмами молота. При зіткненні верхньої й нижньої довбень розвивається значна енергія, що дозволяє штампувати кування в однострумових штампах.

Особливостями ГОШ на молотах є ударний характер деформуючого впливу й можливість регулювання ходу рухливих частин і величини удару при одночасному кантуванні заготівлі, що дозволяє більш ефективно робити перерозподіл металу. На молотах можливе виконання всіх заготівельних переходів, у тому числі протягання й підкату. Верхня частина штампа заповнюється краще. Частини штампа при штампуванні на молоті повинні замикатися.

При закритому штампуванні на молотах застосовуються штампи з одним і двома замками. Штампи з одним замком використовуються частіше, тому що смороду простіше у виготовленні. Але смороду вимагають точного налагодження й гарного стану встаткування. Другий замок (більший конус) охороняє перший замок і спрощує налагодження штампа, але при цьому збільшуються його розміри й маса.

 

Конструкції закритих молотових штампів

 

Штампування виконується за кілька переходів в окремих струмках, осі яких розташовані одна над іншою. Кожний перехід здійснюється за один робітник хід повзуну. Здійснюються операції: висадження, прошивання, пробивання. За один перехід можна висадити виступаючий із затискної частини матриці кінець прутка тільки в тому випадку, якщо його довжина не перевищує трьох діаметрів. При більшій довжині можливий вигин заготівлі, тому попередньо необхідно зробити набір металу. Набір металу здійснюється в порожнині пуансона, який надають конічну форму.

Як вихідна заготівля використовують пруток круглого або квадратного перетину, трубний прокат. Штампують кування: стрижні зі стовщеннями й глухими отворами, кільця, трубчасті деталі з наскрізними й глухими отворами.

Тому що штамп складається із трьох частин , те напуски на кування й штампувальні ухили малі або відсутні.

До недоліків горизонтально-кувальних машин варто віднести їхню малу універсальність і високу вартість. 

Штампування рідкого металу

 

Штампування рідкого металу є одним із прогресивних технологічних процесів, що дозволяють одержувати щільні заготівлі зі зменшеними пропусками на механічну обробку, з високими фізико-механічними й експлуатаційними властивостями.

Технологічний процес штампування рідкого металу поєднує в собі процеси лиття й гарячого об'ємного штампування.

Процес полягає в тім, що розплав, залитий у матрицю прес-форми, ущільнюють пуансоном, закріпленим на повзуну гідравлічного преса, до закінчення затвердіння.

Сполучення пуансона й матриці утворить закриту фасонну порожнину. Зовнішні контури заготівлі одержують рознімною формою, якщо деталь має зовнішні виступи, або нероз'ємною формою - при відсутності виступів. Внутрішні порожнини утворюються впровадженням пуансона в рідкий метал.

Після добування із прес-форми заготівлю піддають різним видам обробки або використовують без наступної обробки.

Під дією високого тиску й швидкого охолодження гази, розчинені в розплаві, залишаються у твердому розчині. Всі усадочні порожнечі заповнюються незатверділим розплавом, у результаті чого заготівлі виходять щільними, з дрібнокристалічною будовою, що дозволяє виготовляти деталі, що працюють під гідравлічним тиском.

Цим способом можна одержати складні заготівлі з різними фасонними припливами на зовнішній поверхні, що значно виходять за межі основних габаритних розмірів деталі. У заготівлях можуть бути отримані відчини, розташовані не тільки уздовж рухові пуансона, але й у перпендикулярному напрямку.

Можливо запресовувати в заготівлі металеву й неметалічну арматури.

Процес використовується для одержання фасонних заготівель із чистих металів і сплавів на основі магнію, алюмінію, міді, цинку, а також із чорних металів.