2. Организация ремонтного хозяйства.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания.

Работоспособность оборудования восстанавливается путём его ремонта. Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную работу оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путём рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе организации эксплуатации, в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планового предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом завода и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы. На небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским подразделениям относят:

• Отдел главного механика;

• Ремонтно-механический цех;

• Склад оборудования и запчастей.

На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергетическое хозяйство.

К цеховым подразделениям относят цеховые и корпусные ремонтные базы.

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро:

• Оборудование (планово-предупредительного ремонта);

• Планово-производственного бюро;

• Техническое бюро и др.

Отдел главного механика выполняет конструкторско-технологическую и планово-экономическую работу. Ремонтно-механический цех осуществляет капитальный ремонт и модернизацию оборудования, а также может заниматься изготовлением запасных частей и нестандартного оборудования. Состав и количество оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонта и изготовление запасных частей. Под системой ремонта понимается совокупность положений и норм, определяющих организацию выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Целью системы является сохранение в течение обусловленного срока при заданных условиях эксплуатации, производительности и точности выполнения программ. Положение системы регламентируется типовой системой технического обслуживания, где прописано то что после отработки каждого агрегата определённого количества часов проводится профилактический осмотр и различные виды плановых ремонтов. Также система должна учитывать эффективность сочетания ремонтных работ с общим ходом производственного процесса. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию позволяет увеличить срок работы оборудования и сократить затраты на ремонт. Техническое обслуживание осуществляется во время перерывов в работе оборудования и осуществляется рабочими и дежурными слесарями.

Плановые ремонты в зависимости от объёма, сложности и сроков проведения подразделяются на:

• Текущие – предусматривают замену или восстановление отдельных деталей без разборки оборудования.

• Средние – выполняется с частичной разборкой оборудования, при этом заменяют или восстанавливают составные части.

• Капитальные – предполагают полную разборку агрегата, замену всех изношенных частей, а также сборку, регулировку и испытания.

Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные свойства, но и улучшать их за счёт модернизации, которая позволяет устранить моральный износ.

Основная регламентация ремонтных работ предусматривает следующие основные нормативы:

• Структуру и продолжительность ремонтных циклов;

• Продолжительность межремонтных периодов;

• Нормы трудоёмкости;

• Расходы материалов и др.

Ремонтный цикл - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, которые повторяются через установленное для каждого оборудования время, называемое межремонтным периодом. Продолжительность ремонтного цикла - это число часов, оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри ремонтного цикла. В рамках проводимого ремонта оценивается ремонтосложность. Она определяется конструктивными особенностями и устанавливается, как правило, на механическую и электрическую часть оборудования. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность некоторой части машины, которая равна 50 часам. Ремонтосложность электрической части составляет 12,5 часов.

Производственной программой для ремонтных подразделений является годовой план-график, который строится на основании структуры ремонтного цикла.