2. Организация поточного производства.

Поточная форма организации производства представляет собой ритмичную повторяемость согласованных по времени операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса.

Поточные линии применяются в следующих случаях:

• Объём выпуска большой и не меняется длительное время.

• Конструкция изделия технологична, т.е. делится на сборочные узлы.

• Время по операциям можно установить точно (т.е. синхронизировать процесс).

• Можно обеспечить непрерывную подачу сырья и материала.

Основным моментом в проектировании поточных линий выступает такт потока – это промежуток времени между двумя смежными запусками (выпусками) на линию (с линии).

Такт потока обозначается буквой тау: T=Фд\Nд, где Фд – действительный фонд прими за определённый период, Nд – годовая программа выпуска в натуральных единицах.

Одним из условий непрерывности потока является межоперационный транспорт, который может использоваться не только для передачи изделий с операции на операцию, но и для регулирования такта потока через скорость.

Наиболее высокоорганизованной поточной линией считается непрерывно-поточной (когда все операции синхронны за счёт равной длительности или кратности такта). Если процесс не возможно синхронизировать применяют прерывно-поточную линию, для которой рассчитывают оборотный задел – это резерв деталей, подаваемых к началу операции для выравнивания производительности процесса.

Поточные линии бывают однопредметные, многопредметные.

3. Расчёт потока.

Для поточных линий рассчитываются следующие показатели:

• Такт потока.

• Ритм потока (используется если изделия передаются не поштучно, а передаточными партиями). R = T * P

• Число рабочих мест: C_расч = t_шт \ T ≤ C_прин.

• Коэффициент загрузки рабочих мест: Кз = Ср \ Спр. ≤ 1

• Межоперационный оборотный задел: Z = To * (C1 \ t_шт) – To * (C2 \ t_шт) , где То – период времени в течение которого не меняется количество оборудования на смежных операциях (период обслуживания оборудования).

Графически, оборотный задел отображается двумя способами:

• Если резерв деталей подаётся к началу операции и срабатывается от максимума до нуля, его обозначают знаком минус.

• Если резерв нарабатывается в течение операции, т.е. от нуля до максимума, его обозначают знаком плюс.

Величина входящего оборудования задела всегда равна величине выходящей.

Для всех остальных форм рассчитывают:

• Технологический задел – это количество деталей, находящихся на каждом рабочем месте в определённый момент времени.

• Транспортный задел – это количество изделий, находящихся в процессе перемещения в определённый момент.

• Страховой задел – рассчитывается для сложных операций где возможны сбои, принимается в размере 5% от сменного выпуска изделий.

Организация автоматизированного производства.

1. Особенности автоматизированного производства.

2. Групповая форма организации производства.

1. Особенности автоматизированного производства.

Автоматизированное производство является высшей формой потока. На практике различают частичную и комплексную автоматизацию. При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от выполнения операции по ходу технологического процесса. Ручной труд сохраняется только на контрольных операциях. При комплексной автоматизации не требуется участие рабочего. Наиболее распространённым средством автоматизации является робототехника, которая занимается проектированием и созданием отдельных промышленных роботов или целых комплексов на их базе. Промышленный робот – это программируемый манипулятор, управляемый вычислительным устройством и действующий по принципу человеческой руки. Робототехника – это совокупность технологического оборудования, а также промышленных роботов и средств оснащения. Робототехнический комплекс действует автономно, многократно повторяя определённые циклы.

Выделяют следующие робототехнические комплексы:

• РТК «Ячейка», где выполняется минимум технологических операций.

• ТРК «Участок», где выполняются технологически или конструктивно однородные операции.

• РТК «Линия»,где все операции выполняются строго по тех. Процессу.

По типу основного технологического оборудования ТРК подразделяется на:

• Полуавтоматы

• Автоматы

В современных условиях возникла необходимость в создании гибких производственных систем. Гибкое производство – это то, которое позволяет в минимальные сроки и с минимальными затратами на том же оборудовании перейти на выпуск новых изделий.

Гибки производственные системы – это сочетание в различных вариантах оборудования с ЧПУ. Гибкие производственные системы включают в себя:

• Гибкие производственные модули – это совокупность оборудования с программным управлением, работающее автономно и имеющее возможность встраиваться в различные системы.

• Гибкий автоматизированный участок.

• Гибкая автоматизированная линия.

• Гибкий автоматизированный цех.

• Система обеспечения функционирования, которая включает в себя:

• Автоматизированную систему инструментального обеспечения.

• Автоматизированная система взаимосвязывающая транспорт и складские устройства.

• Автоматизированная система слежения за качеством.

• Автоматизирована система удаления отходов и др.

Основной характеристикой гибкого производства является степень гибкости, которая характеризуется затратами времени и количеством других затрат на переход к выпуску нового изделия. Все гибкие производственные системы имеют относительную гибкость, т.к. абсолютная гибкость является теоретическим понятием.

К основным факторам, определяющим гибкость производства относятся:

• Функциональная инвариантность – это потенциальная возможность обработки различных деталей в группах, а также количество таких групп, которые могут обрабатываться последовательно.

• Переналаживание –это величина заранее установленных минимумов времени для перехода от одной группы деталей к другой.

• Технологичность – это оптимальное соотношение универсального и специального оборудования.

• Универсальность – это способность системы обрабатывать детали различной формы и в различном количестве без перестройки все системы.

• Приспосабливаемость – это способность системы после её отладки быть изменённой таким образом, чтобы обрабатываемые детали других объёмов изготавливались всего лишь изменением командой программы.

• Устойчивость – это способность системы адаптироваться к отклонениям параметров заготовок без потери количества выпускаемой продукции