5.5.Способы устранения дисбалансов роторов

Для уменьшения дисбалансов ротора используют так называемые корректирующие массы, которые удаляют из ротора или добавляют к нему, а также перемещают по ротору

Корректирующую массу удаляют по показаниям балансировочного оборудования различными технологическими методами: опиливанием, отламывание специальных приливов, точением, фрезерованием, шабрением, шлифованием, сверлением. В приборостроении используют также электроискровую, электрохимическую, лазерную, электронно-лучевую и другие обработки с малым съёмом материала в единицу времени.

Корректирующую массу в противофазу дисбаланса ротора добавляют приваркой, клёпкой, пайкой, привёртыванием специальных элементов определённой массы и на определённом радиусе. Материал корректирующей массы наносят на ротор также напылением, наплавлением и другими методами.

Если в процессе эксплуатации сборочных единиц наблюдается непрерывное режимное изменение дисбаланса под действием износа, переменных нагрузок, применяют УБУ и АБУ, позволяющие в заданный момент проводить корректировку масс. УБУ имеют специальные конструктивные элементы (втулки, секторы, сухари, шары, винты), перемещаемые в определённое место ротора.

5.6.Точность балансировки.

Точность балансировки характеризуется произведением удельного баланса е_ст на наибольшую частоту вращения ротора в эксплуатационных условиях ω_{э мах} .

На основании этого критерия ГОСТ 22061-76 предусматривает 13 классов точности ( от 0 до 12)

Точность технологической операции зависит от выбранного метода корректировки масс, конструкции ротора и других факторов.

6.1.Проблемы автоматизации и механизации сборочных работ

Механизация и автоматизация слесарно-сборочных работ является важнейшей проблемой машиностроения, так как эти работы составляют значительную долю в общей трудоёмкости изготовления машин. В зависимости от типа производства затраты времени на сборочные работы составляют (в процентах, от общей трудоёмкости изготовления машин): в массовом и крупносерийном производстве 20-30%; в серийном производстве 25-35%; в единичном и мелкосерийном производстве 35-40%.

В различных отраслях машиностроения доля сборочных работ различна и приблизительно составляет (в процентах от общей трудоёмкости изготовления машин и приборов): в тяжёлом машиностроении 30-35%; в станкостроении 25-30%; в автомобилестроении 18-20% и в приборостроении 40-45%.

Следует отметить, что основная часть слесарно-сборочных работ – это ручные работы, т.е. немеханизированные работы, требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.

В промышленности пока автоматизировано около 7% общего объёма сборочных работ. Это обусловлено прежде всего следующими особенностями сборочных процессов:

1. Сложностью и разнообразием объектов сборки и необходимой для этого оснастки

2. Коротким циклом операций сборки (иногда доли секунды)

3. Нежёсткостью или упругостью деталей

4. Сложностью исполнительных движений рабочих органов манипуляторов, роботов и т.п.

5. Необходимостью регулировки, пригонки и учёта малых допусков в сопряжённых деталях.

В последние годы вопросам механизации и автоматизации технологических процессов сборки уделяется достаточно большое внимание и уже получены обнадёживающие результаты как в теоретическом, так и в практическом плане.