2. Концепция «точно в срок» (jit). «Тянущие» микрологистические системы:

их хар-ка и и сущность

Концепция Just-in-time – JIT («точно в срок») является одной из наиболее широко распространенных в мире логистических технологий. Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN . Исходная задача выглядела так: если задан производ. график, то надо организовать движение материальных потоков так, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии) и точно к назначенному сроку для произ-ва и сборки ГП. При такой постановки задачи большие страховые запасы, замораживающие ДС фирмы, оказались ненужными. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинута и в дистрибьюцию ГП. Основная идея концепции JIT – гарантия того, что все элементы логистической системы синхронизированы и точно сбалансированы, установлено время поставок и пополнения запасов. Самое главное – они должны быть спланированы абсолютно точно. Т.о. концепция JIT обладает след. особенностями:

1) минимум запасов всех видов

2) короткие производ. и логистич. циклы

3) взаимоотношения по закупкам ресурсов с небол. кол-вом надежных поставщиков и перевозчиков

4) эффек. информационная поддержка

5) высокое кач-во продукции и сервиса.

Логистич. системы, использующие принципы концепции JIT, наз-ся «тянущими» микрологистическими системами, т.е. системами, в к-ых Мат.Пот движется с одной стадии на другую по мере необх-ти. В данном случае центральная система управления не вмешивается в работу отд. участков, поэтому произв. программа данного звена опр-ся размером заказа след. звена, т.е. каждая технолог. стадия работает лишь в том случае, когда приход. заказ с предыдущей стадии.

Система KANBAN. Данная микрологистическая система – одна из первых попыток практич. внедрения концепции JIT. В переводе с японского KANBAN означает «карта», т.к. осн. ср-вом передачи информации в системе явл-ся пластиковая карточка. Сущ. 2 осн. вида карт: карточка производ. заказа и карточка отбора. В карточке произв. заказа указ-ся то число деталей, к-ое д.б. изготовлено на предшест. производ. участке. Карточка отбора содержит информацию о деталях, к-ые д.б. взяты на предшест. участке.

Детали, произведенные на предшест. стадии, складируются вдоль конвейера в ящиках, к к-ым прикрепляются карточки заказа (наименование детали, кол-во, хар-ки). Рабочий со сбороч. линии, изготавлив. продукцию, на автопогрузчике пребывает с карточкой отбора на место складирования деталей а. Там согласно карточке отбора рабочий загружает автопогрузчик необходимым кол-вом деталей а. При этом он снимает с ящиков прикрепленную к ним ранее карточку заказа и оставляет их на месте складирования. Затем рабочий доставляет получен. детали на сбороч. линию с карточкой отбора. Т.о. на месте складирования остается карта заказа, к-ая формирует объем заказа на следующий период.

Система KANBAN помогает сократить затраты на запасы. В целом системы тянущего типа позволяют значительно сократить запасы = > затраты. Однако при резких колебаниях поставок эти системы теряют устойчивость.