38

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«Сибирский государственный индустриальный университет»

Институт металлургии и материаловедения

Кафедра литейного производства

Отчет по практической работе:

«Расчет шихты для выплавки стали в основной электродуговой печи»

Выполнил: ст. гр. МЛ-08 Ивлев М.Х.

Проверил: к. т. н., доцент Климов В.Я.

Новокузнецк

2012 г

Расчет шихты для выплавки стали в основной электродуговой печи

Расчет шихты при выплавке стали в электродуговой печи заключается в расчете процессов, идущих в печи и определения на основания этих расчетов количества материалов, необходимых для нормального ведения плавки.

Согласно ГОСТу 977 – 88 принимаем следующий химический состав готовой стали Ст15Л:

С – 0,12 – 0,20;

Мn – 0,45 – 0,90;

Si – 0,2 – 0,52;

P – не более 0,02;

S – не более 0,02.

При расчёте будем использовать средний химический состав стали.

Поскольку расчет зависит от технологии плавки, то принимаем следующие условия:

1. Масса отливки 50-500 кг;

2. Количество углерода окисленного в период плавления 0,15%;

3. В завалку дается: известь 1,5%, железная руда 2,0%;

4. Остаток шлака в период плавления 40%;

5. Окислено углерода в окислительном периоде 0,35%;

6. Основность шлака в окислительный период 2,9%;

7. Содержание FeO в шлаке окислительной периода 13;

8. Содержание в шлаке окислительного периода 0,9;

9. Остаток шлака окислительного периода 10;

10. Коэф. распределения серы в восстановительный период 20;

11. Науглероживание металла в восстановительный период 0,02;

12. Расчет ведем на 100 кг металлической завалки.

1.1 Завалка шихты

Шихту будем составлять из следующих компонентов:

1. Углеродистый лом.

2. Возврат собственного производства (ВСП) исходя из условий производства.

3. Чугун

В процессе плавки надо применять следующие материалы (Таблица 1, 2):

Таблица 1 – Химический состав шихтовых материалов, %

Наименование материала, ГОСТ	C	Mn	Si	S	P	Cr	Fe	Зола	Летучие
Лом углеродистый, ГОСТ 2787-86	0,3	0,5	0,27	0,035	0,03	0,22	98,645	-	-
Возврат собственного производства	0,15	0,49	0,36	0,02	0,02	0	98,96	-	-
Чугун ПЛ-2, ГОСТ 805-80	4,0	0,3	0,7	0,05	0,12	-	-	-	-
Кокс, ГОСТ – 3213-71	82,0	-	-	-	-	-	-	11,0	6,92

Таблица 2 – Состав шлакообразующих материалов, %

Наименование	CaO	MgO	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaF2	P2O5	CO2	H2O	S	Cr2O3
Известь свежеобожжённая	92,0	3,3	2,5	1,0	0,6	-	0,1	0,2	0,2	0,1	-
Железная руда	0,1	0,3	6,25	2,5	90,0	-	0,15	-	0,7	-	-
Плавиковый шпат	0,4	-	3,1	0,2	0,8	95,0	-	0,3	-	0,2	-
Песок кварцевый	-	-	97,0	1,0	2,0	-	-	-	-	-	-
Магнезитохромит	2,0	66,0	6,5	4,0	11,5	-	-	-	-	-	10,0
Магнезит	3,5	90,25	3,45	0,8	2,0	-	-	-	-	-	-
Зола электродов	11,8	56,5	31,7	-	-	-	-	-	-	-	-
Шамот	0,7	0,3	62,0	35,0	2,0	-	-	-	-	-	-
Зола кокса	5,0	1,0	48,7	25,0	20,0	-	0,3	-	-	-	-

Расход кирпича футеровки можно принять равным 2 кг/тонну стали, или 0,2 кг на 100 кг шихты.

Из этого количества переходит в шлак:

- в период плавления – 0,1кг;

- в окислительный период – 0,07кг;

- в восстановительный период – 0,03кг.

Расход магнезитового порошка на блоки и заправку составляет, 10 кг/тонну стали, или 1кг на 100кг шихты.

Из этого количества переходит в шлак:

- в период плавления – 40%(0,4кг);

- в окислительный период – 30%(0,3кг);

- в восстановительный период – 30%(0,3кг).

Расход свода можно принять 2 кг/тонну стали, или 0,2кг на 100кг шихты.

Из этого количества переходит в шлак:

- в период плавления – 0,1кг;

- в окислительный период – 0,07кг;

- в восстановительный период – 0,03кг.

Поступлением в шлак золы электродов пренебрегаем.