24.Инструментальные стали и твердые сплавы

Инструментальные стали:

1. Пониженной прокаливаемости (углеродистые). Маркировка У7,8,9,10…

2. Повышенной прокаливаемости, содержащие 1..1,5% углерода. Маркировка Х,ХВГ,ХВ5

3. Штамповые, используются для обработки металлов давлением. Должн иметь высокую прочность 62-64HVC и всокую ударную вязкость. Для холодного деформирования стали легируют хромом до 12% а для горячей обработки содержание углерода 0,5..0,6%, что повшает упругие св-ва (5ХММ, 5ХНСП)

4. Быстрорежущие стали должны обладать высокой твердостью до 500-600гр.С. Все быстрорежущие стали обознач. Буквой Р, следующая цифра показвает содержание вольфрама. Р6М5 вытесняется безвольфрамовыми быстрорезами Р0М5Ф1, Р0М2Ф3, которые после закалки низкого отпуска имеют твердость 63-65MRC/

Твердые сплавы. Рабочая темп-ра лезвия инструмента из твердых сплавов м.быть увеличена до 800-100гр. Тогда как для инструмента из быстрорежущей стали разогрев режущей кромки выше 650гр. Недопустим. Твердость металлокерамических твердых сплавов очень высокая т.к. состоят из 90-95% карбидов(остальное – кобальтовая связка), обладающих исключительно высокой твердостью. Поэтому спеченные детали из ТВ.сплавов нельзя подвергать никакой другой мех.обработке, кроме шлифования. При высокой твердости эти сплавы обладаютповышенной хрупкостью и малой прочностью на изгиб.

25. Стали и сплавы с особыми свойствами

Жаропрочные и жаростойкие стали и сплавы. Жаростойкие – стойкие против химюразрушени пов-ти в газовых средах при тем-рах выше 500град. И работающие и работающих в ненагруженном или слабонагруженном состояниях. Жаропрочные должны обладать повышенными мех.св-ми при высок.тем-рах. Высокой жаропрочностью обладают аустенитные стали, кот.используются для изготовлении деталей реактивных двигателей.

Нержавеющие стали. Хромистые нерж.стали применют 3-ёх типов: с содерж.хрома 13%,17% и 27%, при этом углерода содерж. 0,04-0,1%. Также высокой коррозионной стойкостью обладают хромоникелевые стали (0,4Х18Н10). К кислотостойким сплавам относят сплавы НИМО(80%никеля+20%молибдена).Наиболее высокой стойкостью в кис-тах облад.тугоплавкие металлы:молибден,ниобий. Износостойкие стали и сплавы. Износостойкая – графитизированная сталь. Содержит углерода 1,5-1,7%. Имеет структуру зернистый перлит с точечными включениями. Маркировка:ЭИ290. Чаще используются высокомарганцовистые стали(Г13- углерод 1,2%, марганец 13%).

Сплавы с особыми тепловыми св-ми. Сплавы на основе никел и железа наз.инварными и они практически не расширются при повышении тем-ры. Это происходит из-за наложения ферромагнитного сжатия на увеличение амплитуды тем-ных колебаний.

Магнитные стали и сплавы. Сущ. Магнитотвердые(для постоянных магнитов) и магнитомягкие сплавы.К магнитотв.относят У10,У12 после закалки, хромистую сталь(1%углерода,1,5%хрома), кобальтовую сталь(5 или 15% кобальта). Малые размеры – мощные магниты. К магнитомягк.относ.технич.железо, электротехническую сталь – ферритный сплав железа с кремнием, железоникелевые сплавы. У них слабые магн.поля. Не магнитные – аустенитные стали.

26.Медь и ее сплавы

Медь имеет гранецентрированную кубическую решетку. Плотность меди 8,94 г/см3, температура плавления 1083oС.

Характерным свойством меди является ее высокая электропроводность, поэтому она находит широкое применение в электротехнике. Технически чистая медь маркируется: М00 (99,99 % Cu.), М0 (99,95 % Cu), М2, М3 и М4 (99 % Cu).

Механические свойства меди относительно низкие. в качестве конструкционного материала медь применяется редко. Повышение механических свойств достигается созданием различных сплавов на основе меди.

Различают две группы медных сплавов: латуни – сплавы меди с цинком, бронзы – сплавы меди с другими (кроме цинка) элементами.

Для деталей машин используют сплавы меди с цинком, оловом, алюминием, кремнием и др. ( не чистую медь) из-за их большей прочности: 30-40 кгс/мм² у сплавов и 25-29 кгс/мм² у технически чистой меди. Медные сплавы (кроме бериллиевой бронзы и некоторых алюминиевых бронз) не принимают термической обработки, и их механические свойства и износостойкость определяются химическим составом и его влиянием на структуру. Модуль упругости медных сплавов (900-12000 кгс/мм2 ниже, чем у стали). Основное преимущество медных сплавов — низкий коэффициент трения (что делает особенно рациональным применением их в парах скольжения), сочетающийся для многих сплавов с высокой пластичностью и хорошей стойкостью против коррозии в ряде агрессивных сред и хорошей электропроводностью. Величина коэффициента трения практически одинакова у всех медных сплавов, тогда как механические свойства и износостойкость, а также поведение в условиях коррозии зависят от состава сплавов, а следовательно, от структуры. Прочность выше у двухфазных сплавов, а пластичность у однофазных.