Содержание

Введение………………………………………………………….2

1. Пластичные смазки…………………………………………...3

   1. Структура пластичных смазок……………………………3

   2. Классификации смазок……………………………………3

2. Твердые смазки……………………………………………….4

   1. Свойства ТСС……………………………………………...5

   2. Основные недостатки……………………………………..8

3. Смазочно-охлаждающие смазки…………………………….9

   1. Группы СОЖ………………………………………………9

   2. Масляные СОЖ…………………………………………...10

   3. Эмульсолы………………………………………………...10

   4. Антифризы………………………………………………...11

   5. Группы предъявляющие к смазочным охлаждающим материалом при обработке резанием…………………....13

Список используемой литературы…………………………….15

Введение

Основная функция смазочного материала – снижение трения до необходимого уровня, предотвращение заедания узлов трения, уменьшение интенсивности изнашивания трущихся тел, обеспечивают отвод теплоты из зоны фрикционного контакта удаление продуктов износа и коррозии, защиту трения по действием внешней среды, уплотнение элементов зазоров. Для обеспечения долговечности и надежности смазывающих материалов необходимо, чтобы смазочный материал сохранял свои свойства во всем диапазоне работы и смазывающий материал не должен оказывать воздействия на контактирующий материал, должен быть пожаро- и взрывобезопасными, воздействие на окружающую среду должно быть сведено к минимуму. Это достигается путем оптимизации выбора состава смазывающего материала, конструкции узлов трения с помощью соответствующих организационно-технических мероприятий.

1. Пластичные смазки

1.1 Структура пластичных смазок

Смазки состоят из трех составляющих: базовое масло, загуститель, присадки.Базовое масло может быть синтетическим или минеральным. Обычно, синтетическое масло применяют, когда требуются специфические качества базового масла. Применение синтетического масла удорожает продукт, поэтому обычно в качестве базового в смазочных материалах используют минеральные масла. Процентная составляющая базового масла – до 90 %.Загуститель – это либо мыла металлов, либо различные органические и неорганические соединения (кальциевое или натриевое мыло, бентонит, термопласт). Загуститель обеспечивает каркас или структуру продукта, т.е. возможность вещества заданное необходимое время находится в узле трения. Загуститель может занимать до 20 % от объема вещества смазки.Присадки – огромный класс веществ, применяемых для обеспечения и улучшения эксплуатационных качеств смазочных материалов. Это могут быть модификаторы структуры, обеспечивающие прочность и эластичность; наполнители, улучшающие герметизирующие и антифрикционные свойства. Есть присадки для защиты от коррозии и антиоксидационные присадки. Добавляют в смазки и твердые частицы, когда планируется применять смазочный материал при низких скоростях, экстремальных нагрузках. Следует отметить, что присадки играют решающую роль в современных разработках для достижения желаемого результата. Доля присадок может доходить до 20 %.

1.2 Классификации смазок

Антифрикционные смазки – основное назначение – снижать силу трения и износ в узлах трения. Антифрикционные, в свою очередь, подразделяются на вещества общего назначения, многоцелевые, термостойкие, низкотемпературные, химически стойкие, приборные, автомобильные, авиационные и т.д.

Консервационные смазки, применяемые для предотвращения коррозии металлических поверхностей как при хранении узлов и механизмов, так и при эксплуатации.

Уплотнительные смазки герметизируют и предотвращают износ резьбовых соединений и запорной арматуры.

Канатные смазкииспользуются для снижения износа и коррозии стальных канатов.

2. Твердые смазки

Характерная особенность твердых и пластичных смазочных материалов состоит в том, что эти материалы находятся в агрегатном состоянии, исключающем, при соблюдении заданных условий эксплуатации, их вытекание из узла трения. Благодаря этому возможно смазывание негерметизированных узлов трения, отсутствует необходимость в непрерывном подводе смазочного материала, а следовательно, и в наличии предназначенных для этого систем и агрегатов. Это обеспечивает получение следующих в сравнении с маслами преимуществ:

—уменьшение расхода смазочных материалов;

—упрощение конструкции, а следовательно, повышение надежности и снижение металлоемкости механизма;

—уменьшение эксплуатационных расходов.

К основным (в сравнении с маслами) недостаткам, характерным в различной степени для большинства смазок, относят: отсутствие отвода теплоты от поверхностей трения, худшую физическую и химическую стабильность, а также большую разницу в величинах коэффициентов трения покоя и движения.

Твердые слоистые смазки (ТСС) — кристаллические вещества, обладающие смазочными свойствами: графит, дисульфиды молибдена и вольфрама, нитрид бора, бромиды олова и кадмия, сульфат серебра, иодиды висмута, никеля и кадмия, фталоцианин, селениды и теллуриды вольфрама, титана и пр.

Все ТСС обладают слоистой структурой, характеризующейся тем, что атомы, лежащие в одной плоскости (одном слое), находятся друг к другу ближе, чем в различных слоях. Например, в решетке графита расстояние между атомами углерода в слое равно 1,42 х 10 м-10, между слоями — 3,44 • 10-10 м. Это обусловливает различную прочность связей между атомами в различных направ­лениях, в результате чего под воздействием внешних сил происходит скольжение (сдвиг) одних слоев кристаллов относительно других (уменьшению сопротивления сдвига способствует накопление на поверхностях кристаллов адсорбированных продуктов). Это свойство является необходимым, но недостаточным. Нужна также хорошая адгезия ТСС к материалу поверхности трения, поэтому дисульфид титана и многие алюмосиликаты (слюда, тальк и др.), обладая ярко выраженной слоистой структурой, не отличаются смазочными свойствами, так как имеют плохие адгезионныг свойства с металлами. На качество и свойства ТСС влияют неоднородности связей между атомами кристаллической решетки, величина работы, затрачиваемой на расщепление кристалла по поверхностям скольжения, степень адгезии к металлическим поверхностям и т.п.