4. Плазменная обработка. Процесс и инструментальное обеспечение.

Плазменная обработка – операция с использованием плазменной струи ионизированного в плазматроне газа водорода, азота, аргона, гелия и др. Плазматрон – устройство, в котором рабочий газ превращается в плазму в дуговом разряде между тугоплавким катодом (вольфрам, молибден) и водоохлаждаемым медным анодом – сопла узкого к ольца. В разрядной камере солинойдом создается сильное вращающееся магнитное поле, так чтобы токовый канал обегал сопла по кругу.

1. Подача газа 2. Дуга. 3. Струя плазмы 4. Обрабатываемый металл 5. Наконечник 6. Катод 7. Изолятор 8. Катодный узел

При плазменной обработке изменяется форма, размеры, структура обрабатываемого материала или состояние его поверхности. Плазменная обработка получила широкое распространение вследствие высокой по промышленным стандартам температуры плазмы (~ 104 К), большого диапазона регулирования мощности и возможности сосредоточения потока плазмы на обрабатываемом изделии.

5. Светолучевая (лазерная) обработка. Процесс и инструментальное обеспечение.

Воздействие на мат-л происходит сосредоточенной концентрированной тепловой энергией луча ОКГ или лазера. Мощный световой луч импульсного лазера фокусируется специальным оптическим устройством на площади диаметром до 0,01 мм. В результате его действия на поверхности изделия возникает температура порядка нескольких тысяч градусов и в связи с этим высокое давление. Поэтому происходит мгновенное расплавление и испарение мат-ла. Использование лазерной технологии обработки материалов обеспечивает высокую производительность и точность, экономит энергию и материалы, позволяет реализовать принципиально новые технологические решения и использовать труднообрабатываемые материалы, повышает экологическую безопасность предприятия.

6. Электроискровая обработка. Процесс и инструментальное обеспечение.

В электрических установках в моменты замыкания и размыкания электрической цепи образуются искры, которые постепенно разрушают поверхность контактов. Это явление называется электрической эрозией. Особенно сильная эрозия наблюдается в цепях постоянного тока. Объясняется это тем, что между электродами, находящимися под напряжением, происходит ионизация воздуха, и тем самым создается узкий канал, проводящий ток. Электронная лавина (в виде искры), пробивая воздушный промежуток, переносит значительное количество электричества в очень короткий промежуток времени с катода на анод. При этом происходит нагрев небольшой части поверхности анода до очень высокой температуры (10 000°С…15 000°С), что приводит к расплавлению и даже испарению металла, который выбрасывается из искрового промежутка в виде жидких капель.

О брабатываемая деталь является в электрической цепи анодом, а инструмент — катодом. Для того чтобы капельки металла не наращивались на инструменте и не изменяли его формы, процесс обработки ведут в жидкой среде (масло, керосин), не проводящей электрический ток.

Когда электрод опускается настолько, что между ним и изделием образуется небольшой зазор, проскакивает электрическая искра и происходит эрозия изделия. Затем электрод немного приподнимается, и цикл обработки, длящийся доли секунды, повторяется.

Электроискровую обр-ку применяют при обработке отверстий и пазов, изготовлении штампов, пресс-форм, при гравировальных работах и тд.