Билет №8

1. Оборудование и виды намотки, применяемые при изготовлении катушек. Плотность намотки. Коэффициент заполнения.

Виды намотки:

• Однослойные обмотки можно уложить на цилиндрические или плоские каркасы виток к витку или с шагом между витками

• Многослойная рядовая обмотка содержит несколько рядов уложенных витков на каркасе. Для усиления изоляции между рядами используют изоляцию между рядами.

Оборудование и виды намотки:

Намоточные станки по приводу и по возможности производить различные обмотки делятся на группы. По приводу различают станки с ручным и с механическим. Ручной привод применяют только в случаях, кода обмотка содержит малое число витков, когда провод большого диаметра (d> 1,8 mm).

Основными элементами намоточных станков являются:

• -станина;

• -электропривод;

• -шагоукладчик (шпиндель);

• -механизм крепления катушек;

-механизм натяжения провода при намотке

Плотность намотки:

Плотность обмоток характеризуется коэффициентом заполнения, зависящим от точности раскладки, диаметра провода и толщины изоляции. Для рядовой раскладки практический коэффициент заполнения чистой медью (без изоляции) находится в пределах 0,3 – 0,65

2. Отличие метода полной взаимозаменяемости деталей при сборке от частичной. Область применения сборки с индивидуальной пригонкой деталей.

Полная взаимозаменяемость - это свойство независимо изготовленных с заданной точностью деталей и сборочных единиц обеспечивать возможность беспригонной сборки или замене при ремонте сопрягаемых деталей и сборочных единиц при соблюдении предъявляемых к изделию требований.

Неполная взаимозаменяемость – в ряде случаев, когда нецелесообразно или технически трудно выполнимо изготовление деталей высокой точности, применяют неполную взаимозаменяемость, при которой по отдельным параметрам точность достигается следующими способами:

1. Способ группового подбора (селективная сборка).

2. Метод компенсации (доводка, пригонка).

3. Способ регулирования.

Метод сборки с пригонкой деталей по месту состоит в том, что на одной из сопрягаемых деталей допуск выходит за пределы установленных величин, а требуемый зазор в сопряжении достигается за счет индивидуальной пригонки этой детали путем снятия излишнего слоя металла, например, шабрением, опиловкой, притиркой и др. К недостаткам сборки с пригонкой следует отнести сравнительно высокую трудоемкость пригоночных работ, достигающую иногда до 40…50%, а в тяжелом машиностроении до 85% общей трудоемкости сборки машины, что обусловливает значительную потребность предприятия в слесарях-сборщиках высокой квалификации. Кроме того, имеют место трудности в определении реальной трудоемкости пригоночных работ, что усложняет планирование производства и установление технически обоснованных норм выработки на сборочные работы. Применяют этот метод сборки в единичном и мелкосерийном производствах.

3. Основные направления развития технологии в современном электроаппаратостроении.

1) организация поточного производства;

2) совершенствование оборудования, технологической оснастки, инструмента и транспортных средств;

3) комплексная механизация — внедрение механизмов и машин, заменяющих и облегчающих труд человека;

4) комплексная автоматизация — внедрение автоматических средств, обеспечивающих выполнение работ без непосредственного участия человека;

5) замена обработки со снятием стружки обработкой с применением давления;

6) совершенствование процессов обработки резанием со снятием стружки;

7) интенсификация и ликвидация длительных технологических операций;

8) совершенствование организации производства и труда;

9) автоматизация проектирования технологических

Билет №9

1. Понятие конструктивной, технологической и измерительной

базы. Правила выбора и совмещения баз. Влияние выбора базы на

точность изготовления детали.

В общем случае базой называется поверхность, линия или точка де­тали, по отношению к которой ориентируются другие детали изделия или поверхности данной заготовки при их конструировании, сборке, механиче­ской обработке или измерении.

Конструкторская база используется для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

На практике конструкторская база это поверхность, линия или точка детали, по отношению к которой определяются на чертеже расчетные поло­жения других деталей, сборочн. единиц, поверхн. или геометрич. элементы.

Конструкторские базы бывают основными и вспомогательными. Ос­новной называется база определяющая ее положение в изделии. Вспомога­тельной – база используемая для определения положения присоединяемой к ней детали или сборочной единицы.

Измерительной базой называется поверхность, линия или точка, от ко­торой производится отсчет выполняемых размеров при обработке или изме­рении, а также при проверке взаимного расположения поверхностей.

Технологическая база используется для определения положения заго­товки или изделия в процессе изготовления или ремонта.

Технологической базой, используемой при обработке заготовок на станках, называется поверхность, линия или точка заготовки, относительно которых ориентируются ее поверхности, обрабатываемые на данном уста­нове.

При назначении технологических баз при точной обработки заготовки в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые од­новременно являются конструкторскими и измерительными базами детали.

Такое совмещение называется принципом единства баз. При несовпа­дении баз, технолог вынужден производить замену размеров, проставленных в рабочих чертежах от конструкторских и измерительных баз более удоб­ными для обработки технологическими размерами, проставленными непо­средственно от технологических баз. Это приводит к удлинению размерных цепей, и, в конечном счете, к ужесточению допусков на размеры, выдержива­емые при обработке заготовок.

Принцип постоянства баз заключается в стремлении к использованию одной и той же технологической базы при разработке технологического про­цесса изготовления детали.

2. Средства контроля на рабочем месте при выполнении

механической обработки деталей.

Электрические аппараты отличаются широкой номенклатурой и мно­гообразием конструктивных исполнений. Поэтому контроль качества про­дукции на всех ее этапах изготовления представляет собой многообразный и процесс, требующий применения самых разнообразных методов и средств контроля.

По количественному охвату изделий контроль делят на сплошной и выборочный. Сплошной контроль может быть осуществлен не во всех слу­чаях. При крупносерийном и массовом производстве такой контроль требует больших затрат времени, дорог и не дает абсолютной уверенности в выявле­нии всех дефектов.

Выборочный контроль, при котором проверяется часть изделий из кон­тролируемой партии. Различают два основных видов выборочного контроля: статистическое регулирования качества; статистические методы выбороч­ного контроля.

Статистическое регулирования качества - это текущий контроль произ­водства методами математической статистики и предупреждение брака путем своевременного вмешательства в технологический процесс. Вспомогатель­ным средством осуществления этого метода являются контрольные карты.

Они позволяют наглядно отразить ход производственного процесса, динамику изменения заданных критериев качества, например размер. По по­лученным и статистически обработанным результатам можно судить о веро­ятном качестве изделий в ближайшем будущем (форма карт и их содержание изучить самостоятельно). Применение данного метода, его возможность де­лать заключение о качестве всей партии изделий при проверке небольшого их количества, говорит о его высокой эффективности. Вместе с тем его внед­рение требует подготовки персонала, а при низкой культуре производства эффективность его резко падает.

Статистические методы выборочного контроля применяются главным образом при входном и приемочном контроле готовых изделий с целью вы­явления объема брака. Этот метод не влияет непосредственно на технологи­ческий процесс, но способствует выявлению источников возникновения де­фектов.

К современным методам можно отнести еще одно направление - нераз­рушающий контроль. К таковым следует отнести применение различных ме­тодов с использованием проникающих излучений, ультразвука, вихревых то­ков, которые позволяют не только выявлять дефекты, но и оценивать их ве­роятность появления.