Технология контроля качества сборки. Испытание аппаратов. Исправление дефектов

К онтроль сборочных работ состоит из проверки размеров, каче­ства выполнения отдельных соединений аппарата (сварных паяных или клеевых швов) и испытания аппарата в целом на прочность и гер­метичность.

Соответствие основных размеров готового аппарата с размерами чертежа в пределах указанных допусков уста­навливают промером с помощью изме­рительного инструмента.

Фиг. 180. Дефекты сварных швов

/ — непровар, 2 — смещение кро­мок, 3 — подрез, 4 — отсутствие валика шва

При проверке качества соединений выявляют различные дефекты. Наиболее распространенными являются дефекты формирования швов (фиг. 180), т. е. отклонения от предусмотренных разме­ров, формы и структуры швов Эти дефекты ухудшают механические и физикохимические свойства материала в районе сварного соединения.

Дефекты формы и размеров швов обычно связаны с нарушением техно­логии подготовки изделии под сварку: слишком большая и непостоянная по Длине величина зазора, смещение и перекос кромок, неправиль­ный угол скоса, низкое качество прихваток.

Другими видами являются дефекты, возникающие при неправиль­ном ведении сварочного процесса, трещины, поры, пустоты и т. п. Трещины возникают вследствие неправильных режимов нагревания и охлаждения материала. Поры, представляющие собой пустоты цилиндрической или шарообразной формы, появляются вследствие выделения газов из сварочной ванны при ее затвердевании. К. тех­нологическим дефектам сварных швов относятся также прожоги, непровары и несплавления, возникновение которых возможно при всех видах сварки. Прожоги являются следствием чрезмерной вели­чины сварочного тока или слишком большого пламени горелки. Про­жоги наблюдаются, обычно, при сварке тонколистовых материалов.

Недостаточная сила тока или мощность горелки могут, наоборот, привести к непроварам в корне шва и к отсутствию сплавления мате­риала по кромкам деталей.

Среди других дефектов необходимо отметить шлаковые включе­ния, возникающие вследствие наличия на кромках деталей загрязне­ний или плохого качества флюсов; коробления и деформации изде­лий, являющиеся следствием неравномерного нагрева и охлаждения деталей во время сварки; крупнозернистую структуру металлов, возникающую вследствие чрезмерного перегрева околошовной зоны.

Основными дефектами паяных соединений являются пустоты и пористости, которые нарушают непрерывность слоя припоя и зна­чительно уменьшают прочность соединения. Образование пустот связано с одновременным воздействием целого ряда факторов: химической природы и количества флюса, состояния поверхности деталей, химического состава припоя, температуры и способа пайки. Наибольшее влияние оказывает флюс, который, разлагаясь при тем­пературе пайки, образует пузырьки газа, остающиеся внутри сое­динения.

Качество соединений может быть проверено одним или одновре­менно несколькими указанными ниже методами:

а) внешним осмотром;

б) люминесцентной дефектоскопией;

в) цветной дефектоскопией;

г) механическим испытанием образцов, вырезанных из контроль­ных пластин ;

д) металлографическим исследованием;

е) испытанием на межкристаллитную коррозию;

ж) магнитной дефектоскопией;

з) ультразвуковой дефектоскопией;

и) просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами.

Внешний осмотр. Внешним осмотром проверяют качество поверхностей, а также размеры и качество сварных, паяных и клеевых соединений.

При проверке размеров особое внимание следует обращать па правильное расположение штуцеров и точность расстояний между осевыми линиями. Проверку производят с помощью нормального или специального мерительного инструмента.

При внешнем осмотре аппарата выявляют трещины, забоины, вмятины и другие грубые дефекты на поверхности.

Характер проверки размеров неразъемных соединений опреде­ляется типом швов. В стыковых швах измеряют ширину и высоту усиления, в угловых — размеры катетов, в швах внахлестку — глу­бину пропая или склеивания.

Измерение элементов шва производят с помощью измерительных шаблонов или специальными приборами. Отклонения от размеров в сторону уменьшения по сравнению с чертежом не допускаются.

Кроме отклонений от размеров, при внешнем осмотре швов должны быть выявлены следующие дефекты:

а) трещины, выходящие на поверхность шва, а также на основном металле в зоне термического влияния сварки;

б) наплывы и подрезы в местах перехода от шва к основному металлу;

в) пористость наружной поверхности;

г) смещение кромок при стыковке продольных и поперечных швов;

д) неравномерность высоты и ширины шва;

е) раковины и вмятины на поверхности листов, сваренных кон­тактной сваркой.

Дефекты выявляют с помощью простейших оптических приборов, лупы или переносного микроскопа.

Люминесцентная дефектоскопия. Люминесцентная дефектоскопия предназначена для выявления дефектов, выходящих на поверхность изделий. Этим методом можно проверять качество изделий, изготов­ленных из металла, пластмасс и керамики.

При люминесцентном методе контроля на тщательно очищенную от жира и окалины поверхность контролируемого изделия наносят раствор с флюоресцирующим веществом. В состав раствора входят керосин, бензин или бензол, трансформаторное или вазелиновое масло и флюоресцирующий краситель.

После нанесения раствора изделие моют таким образом, чтобы смыть люминесцентную жидкость только с поверхности, а затем сушат и посыпают поверхность тонко измельченным сухим порош­ком селикагеля, впитывающим в себя оставшийся в трещинах и углу­блениях люминесцирующий раствор.

Для выявления дефектов изделие облучают ультрафиолетовыми лучами. Выходящие на поверхность дефекты, заполненные люминесцирующей жидкостью, светятся при этом ярким зеленоватым: светом.

Цветовая дефектоскопия. О наличии сквозных и поверхностных дефектов на изделиях можно судить по изменению окраски поверх­ностей, покрытых специальным составом.

Для выявления дефектов изделие погружают в жидкость, состоя­щую из керосина, масла и красной или красно-оранжевой краски. Через 5—10 мин. после обработки указанной смесью поверхность изделия промывают холодной водой и покрывают тонким слоем мело­вого раствора, а затем сушат. Слой мела высыхает, впитывая в себя жидкость с красящим веществом, которая в местах образования трещин и отверстий проступает под действием капиллярности. Дефектные места выявляют внешним осмотром.

Испытание сварных или паяных швов на непроницаемость может быть проведено с помощью керосина, обладающего хорошей прони­кающей способностью. Перед испытанием поверхность швов с одной стороны

окрашивают водной суспензией мела или каолина, а противо­положную сторону после высыхания окраски 2—3 раза смачивают керосином. Сквозные дефекты швов обнаруживают по появлению на белой краске жирных точек или полосок.

Керосином испытывают швы аппаратов, работающих без давления. Швы аппаратов, работающих под давлением испытывают воздушно-аммиачной смесью, которую под давлением вводят внутрь герметиче­ски закрытого аппарата. Для обнаружения дефектов на швы наклады­вают бумажные ленты, пропитанные 5%-ным раствором азотнокислой ртути. Аммиак, проникая через сквозные поры и трещины, образует на лентах черные пятна. Проникновение аммиака через неплотности может быть выявлено также при нанесении на контролируемые участки «суспензии, состоящей из порошка фенолфталеина, спирта и воды. При соприкосновении с аммиаком эта суспензия образует красно-фиолетовые пятна.

Скрытые дефекты в швах, выполненных газовой сваркой, можно обнаружить по цветам побежалости на металле. В зависимости ют скорости движения горелки темная полоса на металле, образую­щаяся в процессе сварки, расширяется или сужается по обе стороны шва. В местах ее сужения возможен непровар, в местах расширения — перегрев металла.

Цвет клеевого шва может служить показателем правильного осуществления технологического режима склеивания. Изменение цвета шва достигается введением в клей специальных индикаторов, меняющих окраску клеевого шва во время нагрева в зависимости от температуры.

Механическое испытание образцов. Одним из методов проверки неразъемных соединений является механическое испытание образ­цов, вырезаемых из контрольных пластин. Контрольные пластины изготовляют одновременно со сваркой, пайкой или склеиванием контролируемых изделий при применении тех же материалов и той же технологии, которая установлена для создания основного соедине­ния.

Образцы стыковых швов испытывают в зависимости от техни­ческих условий на: а) растяжение; б) загиб; в) усталость; г) чувст­вительность металла шва к старению; д) твердость; е) ударную вяз­кость.

Образцы стыковых соединений из тонкого металла (толщиной до 2 мм) испытывают на ударный разрыв.

Пластичность сварного соединения на трубах определяют при испытании на сплющивание.

Сварные соединения, выполненные точечной сваркой или электро-заклепками, испытывают на срез.

Методы определения механических свойств металла шва и свар­ного соединения указаны в ГОСТе 6996-54. Формы и размеры образ­цов для паяных и клеевых соединений устанавливают техническими условиями на изготовление изделий. На фиг. 181 представлены формы образцов для проверки качества сварных и паяных соеди­нений. Качество работы паяльщиков проверяется разрывом кон­трольного баллона (фиг. 182). Разрыв осу­ществляют создавая внутри баллона гид­равлическое давление.

Фиг. 181. Формы образцов для испытания сварных швов:

а — на растяжение; б — на ударный изгиб; в — на растя­жение и изгиб; г — образец для испытания прочности точеч­ной сварки; д — образец для проверки качества пайки.

Фиг. 182. Контрольный баллон для проверки каче­ства работы паяльников. Контрольный баллон испытывается до разрыва при гидравлическом давлении

К оличество испытываемых образцов устанавливается нормами Госгортехнадзора РСФСР для сварных аппаратов, рабо­тающих под давлением, и технологиче­скими условиями для всех остальных аппаратов. Образцы из контрольных пластин вырезают механической или га­зовой резкой. В случае газовой резки вырезка должна быть произведена до термообработки; при этом должен быть остав­лен припуск 4—5 мм на каждую сторону реза. Окончательную форму и размеры образцов во всех случаях получают меха­нической обработкой без применения прав­ки в холодном или горячем состоянии.

Усиление шва должно быть снято заподлицо с основным металлом.

Все контрольные пластины, из которых изготовляют образцы, должны быть подвергнуты таким же видам термической обработки, каким подвергают контролируемые изделия.

Металлографическое исследование. Для аппаратов, работающих при давлении свыше 50 am или с температурой стенки свыше 450° С независимо от давления, необходимо проводить металлографические исследования образцов сварных швов. Металлографические иссле­дования проводят с целью определения сплошности швов, выявле­ния трещин, пор, раковин, непроваров, шлаковых включений, а также для установления структурной характеристики металла по основным зонам термического воздействия.

Металлографическое исследование заключается в рассмотрении и фотографировании шлифов и изломов сварных соединений с по­мощью металлографических микроскопов. В зависимости от степени увеличения различают макроскопическое исследование (увеличе­ние в 30—50 раз) и микроскопическое исследование (увеличение в 50—2000 раз). Швы сварные и методы контроля их качества указаны в ГОСТе 3242-54.

Для исследования макроструктуры сварных швов на самом

изделии в отдельных случаях мо­жет быть применен метод засверловок. Засверливание шва произво­дят в наиболее сомнительных мес­тах после наружного осмотра. С

Фиг. 183. Характер направления магнитных силовых линий при огибании дефектных мест.

верление производят сверлом с углом заточки 90° или пальцевой фрезой. Диаметр сверла или фрезы Должен быть таким, чтобы он перекрывал поперечное сечение шва и захватывал основной металл на 1—2 мм на сторону. Дефектные места обнаруживают по следам, оставленным на стенках отверстия. После контроля засверленные отверстия должны быть вновь заварены.

Испытание на межкристаллитную коррозию. Сварные швы сосу­дов и аппаратов, работающих в условиях коррозионной среды, должны проверяться на межкристаллитную коррозию.

Для аппаратов, изготовляемых из нержавеющих сталей, в зависимости от свойств применяемого материала и условий работы сосуда контроль на межкристаллитную коррозию должен производиться в соответствии с ГОСТом 6032-58.

Магнитная дефектоскопия. Магнитная дефектоскопия основана на улавливании местных магнитных потоков рассеяния, образую­щихся в намагниченных материалах над дефектными местами. Маг­нитным потоком рассеяния называется часть магнитных силовых линий, попадающая в воздух из намагниченного тела при огибании мест с пониженной проницаемостью: пор, трещин, шлаковых вклю­чений и т. п. (фиг. 183).

Метод магнитной дефектоскопии применим только к изделиям, изготовленным из ферромагнитных материалов, так как исследуемые изделия перед контролем должны быть намагничены. Существуют три способа намагничивания: циркулярный, полюсный и комбини­рованный. При циркулярном намагничивании ток большой силы пропускают вдоль оси изделия по массивному проводнику, помещен­ному внутри изделия, или по самому изделию; магнитные силовые линии при этом образуют концентрические окружности относительно оси изделия. При полюсном намагничивании исследуемое изделие помещают между полюсами электромагнита. Магнитные силовые линии в этом случае располагаются параллельно друг другу. Ком­бинированное намагничивание сочетает в себе оба описанных выше способа.

Выявляют магнитные поля рассеяния с помощью ферромагнитных порошков, ферропленки или специальных индукционных искателей.

При работе с ферромагнитными порошками используют свойство мелких ферромагнитных частиц ориентироваться в направлении магнитного поля и, перемещаясь, сосредоточиваться в местах наи­большей плотности потока. Во время контроля магнитный порошок равномерно насыпают на поверхность намагниченного изделия, а дефе­ктные места определяют по характеру распределения частиц. Поро­шок можно наносить как на сухую, так и на смоченную маслом поверхность.

При магнитографическом методе контроля магнитный поток рас­сеяния фиксируется на ферропленке, располагаемой между исследуе­мым изделием и дисковым магнитом. В процессе контроля дисковый магнит перемещают со скоростью 5—6 м/мин, плотно прижимая ферропленку к поверхности шва. Записанные на ферропленку маг­нитные потоки рассеяния затем воспроизводят в электрические им­пульсы различной амплитуды с помощью магнитной головки и элек­тронного осциллографа. По величине отклонений луча на экране осциллографа можно судить о величине и характере дефектов.

Индикация рассеянного магнитного поля может быть получена также с помощью чувствительных магнитных зондов с усилением получаемых сигналов.

Ультразвуковая дефектоскопия. Ультразвуковая дефектоскопия основана на свойстве ультразвуковых волн отражаться на границах раздела различных сред. Проходя через исследуемое изделие и встре­чая на своем пути препятствие в виде пор, трещин, шлаковых вклю­чений, ультразвуковая волна теряет свою энергию.

Существуют два метода ультразвуковой дефектоскопии. Первый метод основан на фиксации местных ослаблений ультразвука при прохождении его через дефектные места. В этом случае источник и приемник ультразвука размещают с противоположных сторон исследуемого изделия. При втором методе дефект обнаруживают по отражению от него ультразвука, причем и источник, и приемник ультразвука располагают по одну сторону контролируемого изде­лия. Передачу ультразвука от источника и его снятие осуществляют с помощью передающего и приемного щупов. Для лучшего акусти­ческого контакта между щупом и исследуемым швом поверхность изделия смазывают маслом или какой-либо другой жидкостью. Для передачи ультразвука на грубо обработанные поверхности изготовляют мягкие щупы с резиновыми мембранами.

Наиболее совершенным типом дефектоскопа является импульсный ультразвуковой дефектоскоп, работающий по принципу отражения ультразвука (фиг. 184).

В таком дефектоскопе импульсный генератор 4 возбуждает излучающую пьезопластинку, являющуюся передающим щупом 2. Ультразвуковые колебания передаются от передающего щупа к изде­лию /, доходят до противоположной стороны и, отражаясь, попадают на приемный щуп 3, которым также является пьезопластинка. В случae попадания на

Фиг. 184. Схема импульсного ультразвукового дефек­тоскопа.

дефектное место, ультразвуковые колебания отра­зятся несколько раньше и скорее попадут на приемный щуп. Импульсный генератор посылает короткие сигналы с длинными паузами, благодаря чему удается четко различать на экране индикатора 7 импульсы дефекта и сигналы от противоположной стороны изделия, которые воспринимаются пьезопластинкой 3, усилителем 5 и затем попадают на электронно-лучевую трубку 6.

С помощью ульразвуковых дефектоскопов можно контролировать наличие неоднородностей в металле, дереве, керамике, пластмассах и других материалах. Ультразвуком легко обнаруживают не пропаянные и непроклеенные места в швах внахлестку.

Недостаток ультразвукового метода заключается в том, что с его помощью нельзя с достаточной уверенностью контролировать неровные поверхности, например сварные швы, а также очень трудно точно определить характер дефекта и его размеры. Этот недостаток устранен в ультразвуковых микроскопах, позволяющих получать изображение неоднородностей в материале на телевизионном экране.

Просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. Рентгеновские и гамма-лучи это — электромагнитные колебания, обладающие свойством проникать через непрозрачные вещества благодаря малой длине волны — значительно меньшей, чем длина волн видимого света. Глубина проникновения лучей зависит от плотности материала, а так как дефектные места (трещины, поры, непровары, шлаковые вклю­чения и т. п.) заполнены значительно менее плотным,чем основной материал, воздухом или шлаком, в местах их расположения отме­чается интенсивность проникновения лучей.

П роникающая способность рентгеновских и гамма-лучей зависит также от длины волн, она увеличивается с уменьшением длины волн.

Фиг.185. Принципиальная схема гамма-дефектоскопии.

Принципиальная схема фотографического метода рентгеновской и гамма-де­фектоскопии представлена на фиг. 185. Рентгеновские или гамма-лучи от источника излучения направляются на контролируемый участок изделия, с другой стороны которого находится фото­пленка в светонепроницаемой кассете. В зависимости от интенсивности проникнове­ния через материал лучи в той или иной степени воздейст­вуют на пленку, которую затем проявляют. Дефектные места на нега­тиве имеют вид местных почернений с формой и размерами, соответствующими форме и размерам дефектов.

Несколько более совершенным методом является ксерорадиографическая рентгено- и гамма-дефектоскопия. При этом методе покры­тая селеном металлическая пластинка заряжается статическим элек­тричеством. Рентгеновские лучи, прошедшие через исследуемый объект, разряжают пластинку. Степень производимой разрядки соответствует степени проникновения рентгеновских лучей. На пла­стинке отражается скрытое электростатическое изображение. Для того чтобы сделать это изображение видимым, пластинку посыпают порошком, обладающим способностью притягиваться к заряженным частям пластинки. Участки с большим зарядом удерживают более толстый слой порошка. Процесс проявления пластинки длится 40 сек.

По сравнению с фотометодом ксерорадиография имеет преиму­щество в том, что пластинки могут быть использованы многократно и для их обработки не нужны темные помещения и растворы.

Недостатком фотографического и ксерорадиографического методов просвечивания является необходимость обработки снимков и невоз­можность непрерывного контроля.

В настоящее время разработаны новые комплексные методы, позволяющие непрерывно и одновременно с процессом просвечивания получать характеристики дефектов (фиг. 186). Эти методы осно­ваны на преобразовании рентгеновских или гамма-лучей в видимый свет с помощью прозрачных кристаллов или электролюминесцентных гамма -преобразователей. Изделие устанавливают между оптическим электронным гамма-преобразователем и источником излучения. При движении контролируемых участков в пространстве между источ­ником излучения и преобразователем гамма-лучей исследуемые соединения непрерывно

Фиг. 186. Комбинированный метод дефектоскопии с передачей изображения дефектов на телевизион­ный экран.

просвечиваются по всей их длине, и изображения дефектов передаются на телевизионный экран или фотографируются на фотопленку.

Источником излучения служат ампулы с изотопами радиоактив­ных веществ, рентгеновские трубки и бетатроны.

В качестве радиоактивных веществ применяют кобальт (Со-60), цезий (Cs-134), иридий (Ir-192), европий (Еu-154) и туллий (Тu-170); Со-60 применяют при просвечивании металлов большой толщины (15—20 мм). При просвечивании тонкостенных материалов реко­мендуется использовать один из перечисленных выше изотопов (кроме кобальта).

Наша промышленность выпускает различные типы рентгенов­ских аппаратов.

Еще более мощными являются бетатронные установки, способные излучать гамма-кванты с энергией в 25 000 000— 30 000 000 эв.

При исследовании внутренней структуры швов, проводимом любым из описанных выше методов, должны быть выявлены следующие дефекты:

а) трещины в наплавленном металле или в зоне термического влияния сварки в основном металле;

б) непровар в корне шва изделий, доступных сварке только с одной стороны без подкладных колец или прокладок; непровар не должен превышать 15% от толщины стенки и должен быть не более 3 мм при толщине стенки свыше 20 мм;

в) непроваренные места между слоями швов или между наплав­ленным металлом и кромками разделки;

г) поры и шлаковые включения, выходящие за пределы норм. Допускается наличие видимых невооруженным глазом мелких пор и шлаковых включений в количестве 5 шт. на 1 см² площади сечения шва в месте наибольшего их скопления. Максимальный линейный

размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма их не должна быть более 3 мм.

Гидравлическое испытание аппаратов. Проверку прочности и плотности аппаратов и его элементов производят гидравлическим испытанием.

Гидравлическое (пробное) испытание литых, кованых и сварных сосудов, подлежащих контролю со стороны инспекции Госгортехнадзора, должно производиться при давлении, указанном в табл. 43.

	Наименование сосуда	Рабочее давление р в am	Пробное давление
	Все сосуды, кроме литых То же Литые сосуды	Ниже 5 Свыше 5 Независимо от давле­ния	1,5 р, но не менее 2 am 1,25 р, но не менее р + 3 am 1,5 р, но не менее 3 am
	Примечания: 1. Под рабочим давлением следует понимать максимально разрешенное давление при эксплуатации аппарата. 2. Сосуды, имеющие рабочую температуру стенки выше 400С, подвергаются гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1,5 раза. 3.Литые сосуды, работающие в тех же условиях, испытываются на давление, превышающее рабочее в 2 раза.

Под пробным давлением герметически закрытый сосуд должен находиться в течение 5 мин., затем давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр сосуда и обстукивание сварных швов, молотком весом от 0,5 до 1,5 кг в зависимости от толщины стенки. Подъем давления до пробного и снижение его до рабочего должны производиться постепенно. Рабочее давление поддерживают в течение времени, которое необходимо для тщательного осмотра сосуда.

Измеряют давление манометром, который присоединяют к сосуду с помощью трубки с ниппелем и накидной гайки. Не рекомендуется присоединять манометр рядом с трубопроводом, нагнетающим жид­кость. Более правильно располагать его на противоположной стороне аппарата (фиг. 187). Перед испытанием необходимо проверить, не засо­рена ли манометровая трубка, и после этого присоединять мано­метр.

В соответствии с правилами Госгортехнадзора манометры должны периодически, не реже одного раза в год, проверяться и пломбиро­ваться в местн ых органах Коми­тета по делам мер и измери­тельных приборов при Совете Министров СССР. Кроме этого, показания манометров система­тически, не реже чем один раз в шесть месяцев, должны све­ряться с показаниями контроль­ных манометров или, как исключение, с показаниями проверен­ных рабочих манометров.

Фиг. 187. Схема испытания аппаратов на прочность гидравлическим давлением:

/ — аппарат; 2 — манометр; 3 — трубопро­вод; 4 — поршневой насос

Запрещается измерять давле­ние манометрами, у которых: а) отсутствует пломба; б) истек срок проверки; в) стрелка при выключении не возвра­щается к упорному штифту или, в случае отсутствия штифта, отклоняется от нулевого показания шкалы на величину, превы­шающую половину допустимой погрешности для данного мано­метра; г) разбито стекло.

Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы измеряемое давление приходилось на среднюю треть шкалы. Наибольшая допу­скаемая погрешность не должна превышать 2,5% от предельного указания шкалы (класс точности 2,5). Змеевиковые и витые тепло­обменники подвергают гидравлическому испытанию только после проведения всех сварочных работ, связанных с креплением труб в аппарате или с приваркой к змеевикам каких-либо деталей. Для установки манометра и присоединения насоса необходимо пре­дусмотреть на обоих концах змеевиков резьбу для заглушек или при­пуск для выполнения сварных соединений с последующей обрезкой труб до размеров чертежа.

После проведения гидроиспытаний сосуды, и особенно теплообменные аппараты, должны быть тщательно просушены и продуты сухим воздухом во избежание оставления внутри сосуда воды, кото­рая во время хранения или транспортировки в зимних условиях может замерзнуть и разрушить отдельные элементы аппарата.

Пневматическое испытание аппаратов. Пневматическое испытание применяют для проверки плотности швов и разъемных соединений при рабочем давлении. Это испытание можно проводить только после проверки аппарата на пробном гидравлическом давлении. При про­ведении испытаний сосуды или аппараты опускают в ванну с водой, а затем, медленно поднимая давление в сосуде воздухом или другим инертным газом, следят за появлением на поверх­ности воды пузырьков, сигна­лизирующих о наличии дефек­тов. Нельзя создавать в аппа­ратах давление выше рабочего. Если не представляется воз­можным опустить изделие в ван­ну с водой, обнаружить дефект­ные места при пневматическом испытании можно путем обмыливания швов и наиболее ответ­ственных мест аппарата.

П невматическим испытанием контролируется качество укрепляющих колец, которые обязательно должны быть снабжены сигнальными отверстиями с резьбой M10  1. Швы колец испыты­вают сжатым воздухом, п

Фиг. 188. Испытание сварных швов усилительных колец

одводимым в эти отверстия (фиг. 188). При испытаниях особое внимание должно быть обращено на качество внутреннего шва, соеди­няющего стенку сосуда и тру­бу штуцера. Сигнальные отверстия после проведения испытаний остаются откры­тыми.

Фиг. 189. Приспособление для испытания швов, проверка которых возможна с одной стороны:

/ — стеклянный колпак; 2 — резиновая про­кладка; 3— деталь; 4 — сварной шов; 5 — мыль­ный пузырь в месте дефекта.

При одностороннем дос­тупе к сварному шву можно проводить испытания с по­мощью вакуум-камеры, пред­ставляющей собой коробку с открытым дном и прозрач­ной верхней крышкой. По контуру дна такой камеры сделано резиновое уплотне­ние (фиг. 189). При испы­тании камеру устанавливают на исследуемый участок шва, предва­рительно смоченный мыльным раствором, и затем выкачивают из нее воздух. Вспенивание мыльного раствора, видимое сквозь верхнюю прозрачную крышку, указывает на расположение дефектов.

В некоторых случаях успешно применяют испытание аппаратов на герметичность с помощью гелиевых или галоидных течеискателей.

При проведении испытаний с помощью гелиевого течеискателя внутри исследуемого аппарата создают глубокий вакуум, а снаружи про­изводят обдувку смесью воздуха с гелием. Наличие дефектов обна­руживается по возникновению звукового сигнала в сигнализаторе, соединенном с внутренней полостью аппарата (фиг. 190).

При применении галоидных течеискателей галоиды (фтор, хлор, бром или йод) вводят в небольшом количестве внутрь аппарата, в котором создают избыточное давление. Дефекты выявляют по полу­чению сигнала в течеискателе, с помощью которого воздух отсасывается снаружи аппарата при обходе наиболее важных участков: швов, разъемных сое­динений и т. п. Гелиевые и галлоидные течеискатели имеют очень высокую чувствитель­ность.

Аппараты признаются выдер­жавшими испытание при соб­людении следующих условий:

а) в сосуде не окажется признаков разрыва;

б) не замечается течи или пропуска газа через швы или в целом месте металла (пропуск через неплотности арматуры или в креплениях заглушек не считается течью, если это не мешает сохранению требуемого давления);

Фиг. 190. Схема испытаний аппаратов на герметичность с помощью гелиевого тече­искателя:

/ — аппарат; 2 — течеискатель; 3 — сигнализатор; 4 — вакуумнасос.

в) не замечается остаточных деформаций после испытания.

Во время испытаний должны строго соблюдаться все правила техники безопасности.

Исправление дефектов. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть исправлены путем вырубки, вырезки или выплавки дефектных мест с последующей их заваркой, пайкой или склеиванием.

Обнаруженные во время гидравлического или пневматиче­ского испытания дефекты категорически запрещается исправлять в аппаратах, находящихся под давлением или заполненных водой. Все исправления должны проводиться при открытых люках и штуцерах.

Дефектные места в трубчатых теплообменниках должны быть выре­заны, а на их место вварены вставки. Длина вставок не должна быть менее 200 мм. При невозможности вырезки дефектных мест негод­ные трубки должны быть заглушены с обоих концов.

Не разрешается подварка газовой сваркой дефектов в швах, выполненных контактной электросваркой.

168