Базовый вариант технологического процесса:

Операция 010 Вертикально - сверлильная, выполняемая на станке модели 2Г175Б: IV разряд работ; k_м=0,7; Ц=1,1*159300000руб=175230000руб.; F=10,5м²; k_f=3,5; Т_шт-к= 7,15 мин.; тогда получим

Операция 020 Вертикально-сверлильная , выполняемая на станке модели 2Г175Б: IV разряд работ; k_м=0,7; Ц=1,1*159300000руб=175230000руб.; F=10,5м²; k_f=3,5; Т_шт-к= 10,71 мин.; тогда получим

.

Проектируемый вариант технологического процесса:

Исключив данный операции, годовой экономический эффект на программу выпуска составит:

Проведенные расчеты показывают, что с экономической точки зрения предложенный вариант механической обработки детали ПКК 0202607 стакан ротора является более эффективным, поэтому принимаем его для дальнейшей разработки.

1.6 Расчет припусков на обработку

Для правильного выбора размеров заготовки необходимо произвести расчет припусков на механическую обработку. Производим расчет припусков при помощи расчетно-аналитического метода для наиболее точной поверхности детали стакан ротора ПКК 0202607 80 .

Заготовка – горячекатаная труба обычной точности, масса заготовки – 8 кг. Технологический маршрут обработки поверхности 80 состоит из растачивания предварительного и окончательного.

Технологический маршрут обработки поверхности 80 записываем в расчетную таблицу 1.8. Качество поверхности заготовки (труба массой 8 кг) Rz=200 мкм и Т=300 мкм, после обтачивания предварительного – Rz=50 мкм и Т=50 мкм, после обтачивания чистового – Rz=20 мкм и Т=25 мкм. после шлифования – Rz=5 мкм и Т=15 мкм.

Таблица 1.8 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам

Технологические переходы обработки отверстия 80	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск2Zmin,мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск δ,мкм	Предельные значения размеров, мм			Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T	ρ	ε				dmin	dmax
Заготовка	200	300	1066	—	—	76,353	2900	73,5	76,4	—		—
Обтачивание предварительное	50	50	64	—	2*1566	79,485	740	78,75	79,49	3090		5250
Обтачивание окончательное	20	25	53	—	2*164	79,813	190	79,62	79,81	320		870
Шлифование	5	15	-	-	2*98	80,009	30	79,979	80,009	199		359
Итого	—	—	—	—	—	—	—	—	—	3609		6479

Суммарное значение пространственных отклонений можно определить по формуле

_кор – величина коробления обрабатываемой поверхности, мкм;

_ц – погрешность зацентровки, мкм.

Погрешность смещения _см=1000 мкм.

Коробление обрабатываемой поверхности можно определить по формуле

где _к – удельная кривизна заготовок на 1 мм длины, _к=2,0 мкм;

L – длина заготовки, L=138 мм.

Погрешность смещения _см=1000 мкм.

Погрешность зацентровки можно определить по формуле

где _з – допуск зацентровки, который зависит от допуска на наружный диаметр заготовки и угла призмы, _з=2000 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений

Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке и определяются по формуле

где k_у – коэффициент уточнения формы.

Для предварительного обтачивания k_у=0,06, для окончательного обтачивания k_у=0,05, тогда получим:

- после предварительного обтачивания ₁=0,061066=64 мкм;

- после чистового обтачивания ₂=0,051066=53 мкм.

На основании записанных в таблице 1.8 данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков. При обработке наружных поверхностей вращения и отсутствии погрешности установки формула имеет вид

.

Минимальный припуск под:

- обтачивание предварительное

- обтачивание чистовое

- шлифование

Графа «Расчетный размер» d_р заполняется начиная с конечного (чертежного) размера последовательным прибавлением расчетного минимального припуска каждого технологического перехода. Тогда получим следующие расчетные размеры:

- для шлифования d_р3=80,009 мм;

- для обтачивания чистового d_р2=80,009-0,196=79,813 мм;

- для обтачивания предварительного d_р1=79,813-0,328=79,485 мм;

- для заготовки d_рз=79,485-3,132=76,353 мм.

Для шлифования значение допуска составляет ₃=30 мкм обтачивания окончательного ₂=80 мкм, для обтачивания предварительного ₁=740 мкм, для заготовки _з=2900 мкм.

В графе «Предельный размер» наименьшее значение d_min получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наибольшие предельные размеры d_max определяются из наименьших предельных размеров прибавлением допусков соответствующих переходов.

Таким образом, получаем следующие предельные размеры:

- для шлифования d_max=80,009 мм; d_min=79,979 мм;

- для чистового растачивания d_max=79,81 мм; d_min=79,62 мм;

- для чернового растачивания d_max=79,49 мм; d_min=78,75 мм;

- для заготовки d_max=76,4 мм; d_min=73,5 мм.

Максимальные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и минимальные предельные значения припусков равны разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов

Тогда для шлифования

Для обтачивания чистового

Для обтачивания предварительного

Все результаты проведенных расчетов заносим в таблицу 1.8.

Общие припуски Z_{o max} и Z_{o min} определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф

Общий номинальный припуск определяется по формуле

где Н_з – нижнее отклонение заготовки, Н_з=1000 мкм;

Н_д – нижнее отклонение детали, Н_д=3 мкм.

Номинальный диаметр заготовки

Производим проверку правильности выполненных расчетов используя формулы

Так как проверка выполняется, следовательно, расчет выполнен верно.