1.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого вариантов технологического процесса обработки детали

Базовый технологический процесс механической обработки детали состоит из 14 операций механической обработки и представлен в таблице 1.6.

Таблица 1.6 – Базовый технологический процесс механической обработки детали стакан ротора ПКК 0202607

Номер и наименование операции и модель оборудования	Содержание операции
010 Вертикально-сверлильная 2Г175Б	Сверлить отверстие, выдерживая размер 1(Ø33)
020 Вертикально-сверлильная 2Г175Б	Сверлить отверстие, выдерживая размер 1(Ø58)
030 Токарно-винторезная 1М63	1.Точить поверхность, выдержав размер 1(Ø122) 2.Подрезать торец, выдержав размер 2(Ø144)
040 Токарная с ЧПУ 16К30Ф3	1.Подрезать торец, выдержав размер 7(141) 2.Точить поверхность, выдержав размеры 3,6(Ø106H12 и 73) 3.Зенкеровать отверстие 8 предварительно до Ø70,6H12 4.Расточить отверстие, выдержав размеры 2,5(Ø75H14 и 37) 5.Расточить отверстие, выдержав размеры 1,4(96H12 и 10) 6.Расточить отверстие, выдержав размер 8(Ø72,8) с притуплением кромок
060 Горизонтально-протяжная 7Б57	Протянуть шлиц, выдержав размеры 1,2(Ø72,8 и Ø77H13)
070 Вертикально-сверлильная 2Н125	Сверлить отверстие, выдержав размер 1(Ø5h14)
110 Вертикально-сверлильная 2Н125	Сверлить отверстие, выдержав размер 1(Ø9)
120 Вертикально-сверлильная 2Н125	Зенковать фаску 1х45˚ под резьбу
130 Вертикально-сверлильная 2Н125	Нарезать резьбу, выдержав размеры 1,2(М10х1-7Н и 46)
140 Внутришлифовальная 3К228	Шлифовать отверстие в размер Ø72,8H9
150 Горизонтально-протяжная 7Б57	Протянуть шлиц, выдержав размеры 1,2(Ø77H13 оба)
160 Токарная с ЧПУ 16К30Ф3	1.Расточить отверстие с образованием фаски, выдержав размеры 1,3(Ø79H11 и 27,3) 2.Точить канавку, выдержав размеры 2,4(109,5 и Ø81H14)
170 Токарная с ЧПУ 16К30Ф3	1.Расточить отверстие с образованием фаски, выдержав размеры 1,2(Ø79H11 и 109,5) 2.Точить канавку, выдержав размеры 2,3(109,5 и 27,3)

Анализируя базовый технологический процесс, было решено исключить операцию 010 Вертикально-сверлильная на станке 2Г175Б и операцию 020 Вертикально-сверлильная на станке 2Г175Б. Таким образом, в базовом технологическом процессе в связи с заменой метода получения заготовки сократится объем механической обработки.

Предлагаемый вариант механической обработки детали стакана ротора ПКК 0202607 представлен в таблице 1.7. Нормы времени для изменяемых операций определяем укрупненным способом [6] и полученные значения заносим в таблицу 1.7.

Таблица 1.7 – Предлагаемый вариант механической обработки детали вал КИС 0107616

Номер и наименование операции и модель оборудования	Содержание операции
010 Токарно-винторезная 1М63	1.Точить поверхность, выдержав размер 1(Ø122) 2.Подрезать торец, выдержав размер 2(Ø144)
020 Токарная с ЧПУ 16К30Ф3	1.Подрезать торец, выдержав размер 7(141) 2.Точить поверхность, выдержав размеры 3,6(Ø106H12 и 73) 3.Зенкеровать отверстие 8 предварительно до Ø70,6H12 4.Расточить отверстие, выдержав размеры 2,5(Ø75H14 и 37) 5.Расточить отверстие, выдержав размеры 1,4(96H12 и 10) 6.Расточить отверстие, выдержав размер 8(Ø72,8) с притуплением кромок
040 Горизонтально-протяжная 7Б57	Протянуть шлиц, выдержав размеры 1,2(Ø72,8 и Ø77H13)
050 Вертикально-сверлильная 2Н125	Сверлить отверстие, выдержав размер 1(Ø5H14)
090 Вертикально-сверлильная 2Н125	Сверлить отверстие, выдержав размер 1(Ø9)
100 Вертикально-сверлильная 2Н125	Зенковать фаску 1х45˚ под резьбу
110 Вертикально-сверлильная 2Н125	Нарезать резьбу, выдержав размеры 1,2(М10х1-7Н и 46)
120 Внутришлифовальная 3К228	Шлифовать отверстие в размер Ø72,8H9
130 Горизонтально-протяжная 7Б57	Протянуть шлиц, выдержав размеры 1,2(Ø77H13 оба)
150 Токарная с ЧПУ 16К30Ф3	1.Расточить отверстие с образованием фаски, выдержав размеры 1,3(Ø79H11 и 27,3) 2.Точить канавку, выдержав размеры 2,4(109,5 и Ø81H14)
170 Токарная с ЧПУ 16К30Ф3	1.Расточить отверстие с образованием фаски, выдержав размеры 1,2(Ø79H11 и 109,5) 2.Точить канавку, выдержав размеры 2,3(109,5 и 27,3)

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на 1 ч работы оборудования. В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат.

Часовые приведенные затраты можно определить по формуле:

₍₂₄₎

где С_з – основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./час;

С_ч.з – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./час;

Е_н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, в машиностроении Е_н=0,15;

К_с, К_з – удельные часовые капитальные вложения в станок и здание соответственно, руб./час.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:

₍₂₅₎

где e – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 15%, начисления на социальное страхование и налоги 38% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 20 %, тогда

С_тф – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, для III разряда С_III=5462,20 руб./час; для IV разряда С_IV=6352,33 руб./час; для V разряда С_V=6999,70 руб./час; для VI разряда С_VI=7687,54 руб./час;

k – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, для серийного производства k=1,0;

у – коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, при обслуживании одного станка y=1,0.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

₍₂₆₎

где – практические часовые затраты на базовом рабочем месте, =12400 руб./час;

k_м – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Капитальные вложения в станок:

(27)

где Ц – балансовая стоимость станка, определяемая как сумма оптовой цены станка и затрат на транспортирование и его монтаж, составляющих 10…15% оптовой цены станка, руб.;

F_д – действительный годовой фонд времени работы станка, F_д=2020 час.;

η_з – коэффициент загрузки станка, для среднесерийного производства принимаем η_з=0,8.

Капитальные вложения в здание:

(28)