
- •1.Поняття критичних точок на діаграмі стану Fe-Fe3c.Критичні точки Ас1і Ас3.
- •2. Перетворення ферито-карбідної структури в аустеніт при нагріванні.
- •3.Ріст зерна аустеніту при нагріванні
- •4. Вплив величини зерна на властивості сталі.
- •5.Діаграма ізотермічного розаду аустеніту.
- •6. Поняття критичної швидкості охолодження
- •7. Перлітне перетворення
- •8. Перліт, сорбіт, тростит
- •9. Природа мартенситу
- •10. Механізм мартенситного перетворення.
- •11. Вплив вмісту вуглецю на температури початку і кінця мартенситного перетворення.
- •12. Вплив легуючих елементів на температури початку і кінця мартенситного перетворення.
- •13. Гомогенізація (дифузійний відпал)
- •14. Рекристалізаційний відпал.
- •15. Високе відпускання для зменшення твердості.
- •16. Відпал для зняття залишкових напружень.
- •17. Відпал 2 роду (фазова перекристалізація).
- •18. Повний відпал.
- •19. Ізотермічний відпал.
- •20. Неповний відпал.
- •21. Відпал нормалізаційний (нормалізація).
- •22. Залишковий аустеніт в структурі гартованого матеріалу.
- •23. Повне і неповне гартування.
- •24. Вибір температури гартування.
- •25. Гартування доевтектоїдних сталей.
- •26. Гартування заевтектоїдних сталей.
- •27. Структура загартованого матеріалу.
- •28. Механічні властивості мартенситу.
- •29. Загартовуваність сталей.
- •30. Прогартовуваність сталей.
- •31. Розпад мартенситу ( перше перетворення при відпусканні).
- •32. Утворення 𝛆- карбідів ( друге перетворення при відпусканні).
- •33. Зняття внутрішніх напружень і карбідне перетворення(третє перетворення при відпусканні)
- •34. Коагуляція карбідів при відпусканні. Зернистий перліт.
- •35. Вплив відпускання на механічні властивості
- •36. Низьке відпускання. Температура проведення, перетворення в структурі, кінцева структура і її механічні властивості.
- •37. Середнє відпускання. Температура проведення, перетворення в структурі, кінцева структура і її механічні властивості.
- •38. Високе відпускання. Температура проведення, перетворення в структурі, кінцева структура і її механічні властивості.
- •39. Стадії дифузійного насичення поверхневого шару матеріалу металами та неметалами.
- •40. Цементація твердим карбюризатором.
- •41.Технологічні параметри процесу цементації.
- •42. Газова цементація.
- •43. Термічна обробка після цементації.
- •44. Нітроцементація
- •45. Азотування.
- •46. Борування
- •47 Дифузійне насичення металами
- •48. Структурні класи легованих сталей.
- •49. Вплив легуючих елементів на температури критичних точок.
- •50. Карбідоутворюючі і не карбідоутворюючі легуючі елементи
47 Дифузійне насичення металами
Основними способами дифузійного насичення металами є - занурення в розплавлений метал (Al, Zn):
насичення з розплавлених солей, які містять дифундуючий елемент;
насичення з сублімованої фази шляхом випаровування дифундуючого елемента;
насичення з газової фази, яка складається з галогенних сполук дифундуючого елемента.
Дифузійне насичення металами –Алітірованіе
Хромування дифузійне Хромоалітірованіе
Цинкування дифузійне міднення дифузійне Тітанірованіє Беріллізація Ванадірованіе
Насичення з твердої фази застосовують для заліза, нікелю, кобальту, титану та інших металів. У цьому випадку дифузійну металізацію здійснюють різними тугоплавкими металами (Mo, W, Nb, U та ін.), пружність пари яких менша за пружність пари основного металу. Процес протікає в герметизованому контейнері, в якому оброблювані деталі засипаються порошкоподібним металом, у вакуумі або в нейтральному середовищі при 1000...1500 °C.
48. Структурні класи легованих сталей.
Структурні класи легованих сталей - класифікаційна характеристика легованих сталей за структурою в умовах рівноваги [3]. Існують доевтектоїдних сталі, що містять у структурі евтектоід і надлишковий легований ферит; евтектоїдних сталі, що мають перлитную структуру, і заевтектоідние сталі, що містять евтектоід і надлишкові (вторинні) карбіди типу м3с, що виділяються при охолодженні з аустеніту. Всі ці стали об'єднують в один клас - перлітною сталі. Сталі, що мають в структурі в литому стані евтектику типу ледебуриту, називають ледебуритного сталями. При низькому вмісті вуглецю і великій кількості легуючого елемента утворюється сталь зі структурою з легованого фериту з деякою кількістю карбідів - сталь феритного класу. При високому вмісті в сталі легуючого елемента, що розширює область γ-фази (Ni, Mn), виходить структура аустеніту, а сталь називають сталлю аустенітного класу. Сталі, у яких частково протікає перетворення α <=> γ, називають сталями напів-феритного та напів-аустенітного класу, і їх структура складається з аустеніту і фериту. талів легованих сталей.
49. Вплив легуючих елементів на температури критичних точок.
Легуючі елементи значно впливають на критичні точки в сталях. Зокрема, вони можуть інтенсивно зміщати точку АС1 в сталі. Подібний вплив легуючих елементів пов'язано з двома чинниками. Як відомо, критична температура АС1 в вуглецевої сталі відповідає перетворенню евтектоїдной суміші перліту a + Fе3С в аустеніт шляхом фазового переходу a ® g, дисоціації карбіду і розчинення вуглецю в g-залозі. З одного боку, легуючі елементи змінюють температуру a ® g-перетворення для фериту, що входить до складу евтектоід (перліту), і, з іншого боку, впливають на температуру дисоціації евтектоїдних карбідів і подальшого розчинення вуглецю і легуючих елементів в g-залозі. Як правило, карбидообразующие елементи підвищують температуру дисоціації карбідів, і якщо при цьому вони також підвищують температуру a ® g-перетворення, то вплив їх на точку АС1 особливо сильно Некарбідообразующіе елементи, розчиняючись в цементиті, кілька знижують температуру дисоціації карбіду. При цьому нікель і марганець знижують температуру a ® g-переходу і, отже, знижують точку АС1. Своєрідно вплив хрому на точку АС1. Хром до 12-13% порівняно слабко підвищує точку АС1, а при вмісті його більше 14% спостерігається різке підвищення температури АС1. Подібний вплив пояснюється тим, що при утриманні до 12-13% хром знижує температуру a ® g-переходу, і спостережуване при цьому вмісті хрому підвищення точки АС1 обумовлено більш сильним впливом підвищених температур дисоціації евтектоїдних карбідів.