58. Технологический процесс изготовления алкидного линолеума.

Технологический процесс изготовления алкидного линолеума слагается из следующих основных операций:

-окисления и полимеризации (оксиполимеризация) растительных масел в линоксиновых аппаратах под действием кислорода, воздуха и температуры 60-90° С;

-приготовления линолеумного цемента, заключающегося в модификации глифталевого полимера мас-лом, которое прошло процесс оксиполимеризации (придания ему достаточной жесткости и эластичности); процесс варки линолеумного цемента протекает при температуре до 220° С в течение 6--7 ч;

-приготовления линолеумной массы на смесительных машинах, для чего линолеумный цемент смешивают с наполнителями и красителями;

-формования линолеума линолеумная масса наносится на джутовую основу при помощи каландра слоем заданной толщины, после чего полученная лента следует на вторую пару вальцов для полирования;

-грунтовки основы и вызревания изготовленная лента линолеума направляется для грунтовки основы масляной краской или эмульсией в целях предохранения джутовой ткани от гниения, а затем направляется в сушильные камеры для окончательного вызревания; в процессе вызревания при температуре 65-80° С в течение 5 суток линолеум приобретает необходимые свойства упругость, эластичность и стойкость на истирание;

-обрезки кромок, разрезки на куски и упаковки.

59.Технологический процесс изготовления поливинилхлоридного безосновного линолеума.

Вальцево-каландровый способ производства безосновного линолеума состоит из следующих основных операций: приготовления композиционной массы, вальцевания и каландрирования. Приготовление композиционной массы осуществляется в смесителе, куда при работающей мешалке последовательно загружают дибутилфталат, трансформаторное масло, краситель, стеарат кальция, поливинилхлорид, стабилизатор и наполнитель. Смесь перемешивают в течение 2 ч при температуре 80° С, после чего выдерживают для набухания и созревания в емкостях при нормальной температуре в течение 24 ч. Подготовленную массу далее обрабатывают на смесительных вальцах при температуре 130-165°С до получения пластика с гладкой поверхностью Затем материал срезают с вращающегося валка и направляют на обогреваемые паром каландры. Каландрирование производят при температуре 150-165° С. При этом происходит формование непрерывной ленты линолеума необходимой толщины и ширины, уплотнение массы и удаление из нее воздуха. С каландров лента поступает на холодильные барабаны, а оттуда на разбраковочный стол для обрезки кромок и разрезки полотна на куски определенной длины, сортировки и упаковки.

60. Промазной способ производства ПВХ линолеума.

2 способа: По первому варианту для формования линолеумного слоя применяют грунтовальный станок с ракельными устройствами, позволяющими после многократной промазки и послойной желатинизации нанесенной массы в терможелировочных камерах получать пленку требуемой толщины и качества.

Второй основан на промазке основы пастой, наносимой с избытком за один раз. Пленку определенной толщины формируют путем каландрирования нанесенного слоя по выходе полотна из терможелировочной камеры на двухвалковом каландре, установленном в конце камеры.

Производство линолеума по второму варианту состоит из следующих операций: транспортирования компонентов со склада и подачи их в промежуточные бункера и емкости; дозирования компонентов; приготовления пигментной красящей пасты; нанесения линолеумной массы на движущуюся основу; термообработки и желирования нанесенной на основу пасты; каландрирования (с одновременным калиброванием) желированной пленки; охлаждения готового полотна линолеума; обрезки кромок, разбраковки и упаковки линолеума.