6.2. Устаткування для виробництва гіпсових виробів

Устаткування для виробництва гіпсокартону. Гіпс використовують для виготовлення різних будівельних ви­робів, наприклад гіпсокартону, блоків для перегородок і гіпсобетонних па­нелей.

Гіпсокартон є листовим оздоблюваль­ним матеріалом, виготовленим із будівельного гіпсу з мінеральними чи органічни­ми добавками (чи без добавок) і картону, міцно з'єднаного з гіпсом. Гіпсове осердя листа облицьоване картоном так, що покритими картоном виявляються обидві поверхні та кромки, а непокритими зали­шаються тільки обрізні торці листа. Лис­ти гіпсокартону випускають завдовжки 2700...3300 мм, завширшки 1200...1300мм і завтовшки 7, 10 і 16 мм (рис. 6.7).

Гіпсокартон застосовують для внут­рішнього опорядження приміщень замість звичайної мокрої штукатурки стель і стін, а також для влаштування перегородок. Ви­користання гіпсокартону значно приско­рює виконання опоряджувальних робіт порівняно з обштукатурюванням мокрим способом, при якому крім часу на трудо­містке виготовлення і нанесення штука­турного розчину потрібно тривалий час сушити обштукатурені поверхні.

Опоряджувальні роботи із застосуван­ням гіпсокартону найефективніші за швидкістю і трудомісткістю. Витрати ро­бочої сили за такого способу робіт порів­няно із застосуванням мокрої штукатур­ки зменшуються в 1,5 — 2 рази.

Гіпсокартон неспалимий і є добрим зву­коізоляційним матеріалом.

Технологічна схема, яку наведено на рис. 6.8, є однією з найпоширеніших для виробництва гіпсокартону.

Напівгідрат із бункера 1 спрямовуєть­ся скребковим живильником 2 у сухий шнековий змішувач 4. Саме у цей змішу­вач із бункерів подають прискорювач (природний чи вторинний тонкоподрібне­ний гіпс і кухонну сіль) чи, якщо потрібно, сповільнювач. Прискорювач або сповіль­нювач дозується живильниками 3.

Зі шнекового змішувача суміш напівгідрату з певними добавками надхо­дить на насичувальний стрічковий кон­веєр 6. Гіпс з добавками, що надходить, розрівнюється на стрічці конвеєра плуж­ком 5. Для збільшення поверхні змочу­вання напівгідрат борознять рифленими валками 7, установленими за плужком. Зволоження здійснюють у металевій не­глибокій вапні, яка наповнена водою чи розчином сульфітно-спиртової барди, через яку проходить стрічка

Рис. 6.7. Поперечні розрізи листів гїпсокартону

насичувального конвеєра із шаром напівгідрату. Верх­ня гілка стрічкового конвеєра рухається по дну ванни, нижня — під ванною. На­прикінці насичувального конвеєра вста­новлений пінороздавальник 9, що подає піну на зволожену гіпсову масу. Приго­товляється піна в установці, яка складаєть­ся із системи бачків із пропелерними мі­шалками 8 у них.

Із насичувального конвеєра маса над­ходить у гіпсомішалку 10 безперервної дії, в якій остаточно перемішується гіпсо­ве тісто. З гіпсомішалки воно надходить на формувальний стіл 11, по якому ру­хається картон. Картон розмотується з рулонів, що розміщуються на візках 12 або встановлюються у супортах, при­кріплених до рами формувального сто­лу. Нижня стрічка картону проходить напрямний стіл 13, верстат 14 для різан­ня і гальмування, верстат 15 для надрізан­ня і надходить під лотік гіпсомішалки, що видає гіпсову масу.

Для утворення картонної «коробки» бічні кромки нижнього картону злегка надрізуються парними фрезами, після чого краї картону спеціальним пристроєм лег­ко загинаються по лінії, обробленій фре­зами. Під час проходження на форму­вальному столі гіпсове тісто розрівнюєть­ся і наклеюється верхній шар картону. Картон рухається по верхньому напрям­ному столу і проходить для відповідного натягування між гальмовими роликами. Перед надходженням під формувальний валик краї верхнього картону шліфують­ся наждаковими дисками і змазуються клеєм для склеювання із загнутими края­ми нижнього листа картону. Нижня стрічка картону з гіпсовим тістом, що містить­ся на ній, а також верхня стрічка картону затягуються в щілину між формувальни­ми валками. Розмір щілини між валка­ми дорівнює товщині формувальної стріч­ки гіпсокартону.

Відформована стрічка гіпсокартону надходить на конвеєр 16 тужавлення, що рухається зі швидкістю 12...18м/хв, і далі до автоматичного відрізного верстата 17, який періодично розрізує стрічку на окре­мі листи заданої довжини. За час руху стрічки на конвеєрі тужавлення гіпс на­дійно зчіплюється із картоном, гіпсове осердя затвердіває і набуває міцності, що дає змогу різати стрічку на окремі лис­ти. За відрізним верстатом установлений роликовий прискорювальний конвеєр 18, що періодично рухається зі швидкістю 60 м/хв, завдяки чому створюються інтер­вали між окремими листами. Листи прискорювальним конвеєром подаються на передавальний стіл 19, призначений для розміщення листів попарно перед заван­тажувальним містком 20 сушарки і пода­вання їх на нього у певний момент. Лис­ти завантажувальним містком автоматич­но передаються на роликові конвеєри шестиярусної сушарки 21.

Сушарка має вигляд тунелю із шести ярусів, розміщених один під одним при­відних роликових конвеєрів. По ширині конвеєра розміщуються два листи. Сушін­ня здійснюється гарячим повітрям, що нагрівається паровими калориферами. Висушені листи знімаються з роликових конвеєрів сушарки вручну чи механізо­ваним способом, укладаються на електро­кари і відправляються на склад. Брако­вані листи подаються вилочним навантажувачем до верстата вторинного різання, на якому відрізуються браковані части­ни і заготовляються листи зменшених роз­мірів.

Основна частина технологічного устат­кування цеху має приводи від електро­двигунів постійного струму, завдяки чому можна змінювати в потрібних межах швидкості робочих органів машин і таким чином інтенсифікувати процес. Швид­кості робочих органів машини змінює опе­ратор з пульта керування.

Якість листів гіпсокартону залежить від правильного дозування компонентів при приготуванні формувальної маси. Рівномірна подача з бункера гіпсового по­рошку і дозування його здійснюються скребковим живильником, вмонтованим у донну частину бункера. Бункер для гіпсо­вого порошку виготовляють із залізобе­тону чи металу. В нижній частині бунке­ра над скребковим живильником є дни­ще, в якому розміщені вікна. Кількість гіпсу, що надходить на скребковий жи­вильник, регулюється шиберами. Швид­кість руху ланцюга зі скребками регулю­ється з пульта керування залежно від швидкості руху формувальної стрічки і конвеєра тужавлення.

Рис. 6.8. Технологічна схема виробництва гіпсокартону

Скребковий живильник (рис. 6.9) складається з розбірного двошарнірного ланцюга 1, правого 3 і лівого 4 ого­роджень, привідної 2 і натяжної 5 стан­цій.

Двошарнірний ланцюг із кроком 100 (150) мм має приварені до лайок плас­тинки завдовжки 150 мм, які є скребка­ми. Під час руху скребки захоплюють матеріал (напівгідрат) і при повороті ланцюга на привідній зірочці скидають його в змішувальний шнек. Потужність електродвигуна живильника 3,7 кВт. Швидкість руху ланцюга 0,25 м/с.

Разом із напівгідратом у шнековий змішувач надходить також прискорювач тужавлення. Добавки подаються живильниками-дозаторами, встановленими на початку шнекового змішувача. їх робота, як і робота скребкового живильника, ре­гулюється з пульта керування.

Тарілчастий живильник-дозатор (рис. 6.10) прискорювача складається з литої чавунної плити 1, на якій змонто­вані привід, чавунний корпус живильни­ка з регулятором подачі, мішалка з вер­тикальним валом і відвідний патрубок. Живильник оснащений електродвигуном постійного струму потужністю 0,25 кВт, від якого через клинопасову передачу, редуктор і конічні зубчасті колеса рух передається тарілці 2. Тарілка 2 обер­тається навколо осі, закріпленої в підп'ят­нику. Над тарілкою закріплена чо­тирилопатева мішалка 3, що перемішує добавки і сприяє їхньому кращому транс­портуванню і дозуванню. Добавки із жи­вильника надходять у шнековий змішу­вач через відвідний патрубок 5. Місткість бункера 4 живильника 75 л, продук­тивність живильника 0,16 т/год.

Першою стадією приготування форму­вальної маси є сухе змішування на-півгідрату з добавками. Для точності до­зування і рівномірного розподілу добав­ки їх попередньо змішують з невеликою кількістю напівгідрату, а потім у шнеко­вому змішувачі змішують із рештою маси. У змішувач напівгідрат і добавки надхо­дять по окремих патрубках.

Шнековий змішувач (рис. 6.11) має вигляд жолоба 1, в якому обертається го­ризонтальний вал 2 із гвинтовою спіраллю 3. Частота обертання гвинтової спіралі становить 48,5 об/хв. Продуктивність шнекового змішувача до 6,7 т/год. Для кращого перемішування напівгідрату з добавками на першій половині вала крім гвинтової спіралі є лопаті 4, розміщені одна щодо одної під кутом 180°. До осі вала лопаті можуть установлюватися під будь-яким кутом. Поворотом лопатей можна регулювати продуктивність змішу­вача й інтенсивність перемішування напів­гідрату з добавками. Жолоб шнекового змішувача закритий кришкою. Пристроєм піскового затвора, в який входить висту­пами кришка, досягається герметизація змішувача.

Привід 5 шнекового змішувача скла­дається з електродвигуна потужністю 2,8 кВт, редуктора і ланцюгової передачі. Якість листів гіпсокартону значною мірою залежить від якості гіпсової маси, з якої формується основа листа. Тому приготування гіпсової маси є одним із найважливіших процесів вироб­ництва.

Гіпсова маса має забезпечити одержання міцного гіпсового осердя малої щільності і місти­ти в собі речовини, що забезпе­чують добре зчеплення гінсу з картоном. Маса повинна мати постійні терміни тужавлення і твердіння. Міцне зчеплення картону з гіпсовим осердям у гіисокартоні забезпечується введенням

Рис. 6.9. Скребковий живильник

Рис. 6.10. Тарілчастий живильник-дозатор

у гіпсову масу декстрину, крохмалю чи сульфітно-спир­тової барди. Сухий порошок декстрину, крохмалю чи сульфітно-спиртова барда у вигляді розчину подається на насичувальний конвеєр. Для зниження маси листів сухої штукатурки на 10...25 % у гіпсову масу, що міститься на насичувальному конвеєрі, вводять піну в кількості 1,1...2,8 л на 1 м² , якщо товщина листа становить 8 мм, і 1,4.. .3,5 л при товщині листа 10 мм.

Зі шнекового змішувача напівгідрат із відповідними добавками надходить крізь лійку вивантажувального патрубка 6 на стрічку насичувального конвеєра, що ру­хається зі швидкістю 12...18 м/хв.

Попереднє замочування напівгідрату во­дяним розчином сульфітно-спиртової бар­ди чи декстрину відбувається у ванні на­сичувального конвеєра при повільному проходженні стрічки з гіпсовим порошком, причому гіпс поглинає тільки потрібну для його гідратації кількість води.

Насичу вальний конвеєр (рис. 6.12) є горизонтальним стрічковим конвеєром із шириною стрічки 900 мм, установленим на спеціальній металевій конструкції11. Над стрічкою насичувального конвеєра влаштований вирівнювач (плужок) 16, який рівномірно розподіляє масу по ширині стрічки. За допомогою піднімально­го механізму 2 можна встановлювати ви­рівнювач на будь-якій висоті (залежно від потрібної товщини шару маси на рухо­мій стрічці).

За вирівнювачем, як правило, розмі­щується борозник 3 — набір дисків на горизонтальному валу, призначений для утворення борозен на шарі напівгідрату з метою збільшення поверхні насичення його розчином. За допомогою піднімаль­ного механізму борозник може також установлюватися над насичувальним кон­веєром на будь-якій висоті. Для запобі­гання розмиванню зовнішнього шару гіп­су при зануренні стрічки в розчин за бо­розником розташована зрошувальна тру­ба 17, з якої обприскується сухий напів­гідрат. Після зрошення поверхні змоче­ний шар на рухомій стрічці входить у ванну 5, наповнену розчином. Для регу­лювання напряму стрічки у ванні є пара роликів 4 з ребордами.

Ступінь насичення напівгідрату мож­на регулювати швидкістю руху стрічки через ванну, величиною провисання стріч­ки і рівнем розчину у ванні.

При виході стрічки з ванни на гіпсову масу подається піна з пінороздавальника. Насичений напівгідрат із доданими до нього пластівцями піни надходить через відхильний 6 і скидальний 7 барабани

Рис.6.11. Шнековий змішувач

Рис. 6.12. Насичу вальний конвеєр

Рис. 6.13. Роздавадьник піни

конвеєра в пропелерну гіпсомішалку. Нижня гілка стрічки очищується скреб­ком 8. Під стрічкою конвеєра встановле­не корито 9 для збирання відходів гіпсу. Корито періодично перекидається за до­помогою лебідки 10.

Для спрямування стрічки конвеєра призначений відхильний ролик, який скла­дається з трьох роликів, що самостійно обертаються на загальній осі: два з них конічні 18 і один — циліндричний 19. Загальна вісь усіх трьох роликів закріп­лена у вилці, що розташована на верти­кальній осі, завдяки чому вилка разом із відхильним роликом може вільно повер­татися при набіганні краю стрічки на один із конічних роликів і таким чином вирів­нювати стрічку.

Привід насичувального конвеєра скла­дається з електродвигуна 15 постійного струму потужністю 3,7 кВт, редуктора 14 і ланцюгової передачі 13 на вал привідного барабана 12. Натягування здійснюється гвинтовою станцією 1. Продуктивність насичувального конвеєра становить до 6 т/год.

Піну приготовляють з казеїну, каустич­ної соди і каніфолі й додають у гіпсову масу для збільшення пористості гіпсово­го листа і, отже, зменшення її тепло- та звукопровідності. Установка для приго­тування емульсії складається з бака, об­ладнаного пропелерною піномішалкою, витратного бака і роздавальника піни. Пропелерна мішалка має два гвинти діа­метром 180 мм із трьома лопатями. Час­тота обертання гвинтів 500 об/хв. По­тужність електродвигуна 0,7 кВт.

Із витратного бака емульсія надходить по трубопроводу З у резервуар 2 розда­вальника піни (рис. 6.13), що закри­вається кришкою 4. Усередину резервуа­ра введений повітропровід з перфорова­ним наконечником 1 на кінці, через який під тиском подається повітря, що інтенсив­но перемішує емульсію. Повітря спінює клеєканіфольну емульсію і видавлює піну, що утворилася, на стрічку насичувально­го конвеєра.

До трубопроводу 3 прикріплений по­плавковий клапан 5, що підтримує рівень емульсії трохи нижче від труби 9. При підвищенні рівня емульсії вище потрібно­го поплавковий клапан перекриває тру­бопровід подачі емульсії. Поплавковий клапан, у свою чергу, зблокований з елек­тромагнітом, який у разі різкого знижен­ня рівня емульсії в резервуарі перекри­ває подачу повітря. У верхній і нижній частинах труби 9 вирізані поздовжні вікна, що перекриваються шиберами 6. При обертанні вала 8 лопаті 7 розсікають піну на окремі пластівці, які через нижнє вікно в трубі падають на стрічку насичуваль­ного конвеєра. Вал приводиться в рух електродвигуном 10 потужністю 1 кВт. Роздавальник піни встановлений на ме­талоконструкції 11 в кінці насичувального конвеєра.

Місткість резервуара 450 л. Продук­тивність роздавальника 80 л піни за 1 хв.

Завершальна операція з підготовки гіпсової маси до формування здійснюєть­ся в пропелерно-скребковій мішалці. У ній насичений розчином порошок напівгідрату разом з добавками перемішується до отримання однорідної маси. Пропелерно-скребкова гіпсомішалка встановлена над формувальним столом на металевій рамі, підвішеній до основної рами насичуваль­ного конвеєра.

Пропелерно-скребкова гіпсомі­шалка (рис. 6.14) складається з цилін­дричного корпусу 1, напрямних бараба­нів 11, пропелера 8, вилкоподібного скреб­ка 9, заслінки 2 з рейковим механізмом і лотока 3 для видачі гіпсового тіста на кар­тон. Корпус гіпсомішалки має вигляд звар­ного циліндра із корозійностійкої сталі. Знімне днище прикріплене до циліндра гвинтами. Гіпсове тісто випускається че­рез прямокутне вікно в днище корпусу, що перекривається заслінкою з рейковим механізмом, і спрямовується по спеціаль­ному лотоку на рухомий картон.

Напрямні барабани призначені для зву­ження потоку маси, яка рухається з наси­чувального конвеєра широкою стрічкою (900 мм), і спрямування її в резервуар гіпсомішалки діаметром 570 мм. Барабани мають окремий привід від електродвигуна постійного струму потужністю 1 кВт.

Рис. 6.14. Схема пропелерно-скребковаї гіпсомішалки

Вертикальний вал 5 із пропелером 8 приводиться в рух від електродвигуна постійного струму потужністю 4,4 кВт через клинопасову передачу 4. Вилкопо-дібний скребок, ширина якого дорівнює внутрішньому діаметру циліндра гіпсо-мішалки, запобігає налипанню гіпсового тіста на стінки циліндра. Для надання скребку більшої жорсткості до верхніх кінців вилки гвинтами прикріплено план­ку 10. Скребок закріплений на порожни­стому валу 7, всередині якого розміщуєть­ся суцільний вертикальний вал пропеле­ра. Привід скребка здійснюється від елек­тродвигуна постійного струму потужніс­тю 2,5 кВт через клинопасову передачу, конічну зубчасту пару і ланцюгову пере­дачу 6.

Вали пропелера і скребка обертаються в різні боки і з різною частотою: вал про­пелера 500...700 об/хв і вал скребка З0...53 об/хв.

Вихід маси регулюється шибером. Шибер відкривається так, щоб із мішалки виходило стільки маси, скільки її наді­йшло з насичувального конвеєра. Цим забезпечується постійний рівень маси в гіпсомішалці.

Корисний об'єм резервуара гіпсомішалки становить 0,15 м³ продуктивність 5,5...6,0 м³/год.

Важливим показником якості гіпсової маси є терміни тужавлення. Вони знач­ною мірою визначають якість листів штукатурки і продуктивність конвеєра. Тер­міни тужавлення гіпсової маси слід регу­лювати не тільки введенням добавок спо­вільнювача або прискорювача, а й керу­ванням роботою насичувального конве­єра і гіпсомішалки. Швидкість руху стріч­ки насичувального конвеєра з гіпсовою масою регулюється за допомогою елек­тродвигуна постійного струму. Це дає можливість для гіпсового в'яжучого мате­ріалу з уповільненими термінами тужав­лення знижувати швидкість руху стрічки насичувального конвеєра і таким чином подовжувати терміни насичення напівгідрату розчином, а для гіпсового в'яжу­чого матеріалу з прискореними терміна­ми тужавлення можна збільшувати швид­кість її руху.

Для того щоб при цьому забезпечити однакову продуктивність, потрібно відпо­відно регулювати товщину чи ширину ша­ру напівгідрату, що подається па насичу-вальний конвеєр. Пропелерна гіпсомішалка так само, як і насичувальний конвеєр, працює від окремого електродвигуна з регульованою частотою обертання. Від частоти обертання пропелера залежить тривалість перебування маси в мішалці, що також впливає на її терміни тужав­лення.

Оскільки устаткування для приготуван­ня гіпсової маси є громіздким, а гіпсомішалка пропелерного типу не завжди за­безпечує потрібну якість маси і часто про­стоює через тужавлення в ній гіпсу, роз­роблено нову схему приготування гіпсо­вої маси із застосуванням гіпсомішалки безперервної дії. В цій гіпсомішалці одно­часно відбуваються насичення гіпсу водя­ним розчином і ретельне перемішування маси. Гіпсовий розчин надходить із гіпсо­мішалки безперервно. Ця гіпсомішалка замінює насичувальний конвеєр і пропелерно-скребкову гіпсомішалку.

Завдяки інтенсивному перемішуванню гіпсовий розчин значно насичується по­вітрям, що веде до збільшення пористості і, отже, до зменшення маси приблизно на 8...10 %.

Підготовка картону і нанесення на ньо­го приготовленого гіпсового тіста здійснюється на спеціальному агрегаті — фор­мувальному столі.

Формувальний стіл (рис. 6.15) складається з таких основних вузлів: кар­каса (рами), верстатів для підготовки ниж­нього і верхнього картону і механізму для формування листів гіпсокартону.

На візках 1 до формувального столу в бобінах 2 і З подається картон. Картон нижнього шару з бобіни З надходить на напрямний стіл 5, де його притискують роликами 4 і 6 для надання йому гори­зонтального положення. З напрямного столу картон проходить верстат 7. На цьому верстаті картон розрізують на сму­ги потрібної ширини. Обрізані кромки видаляються. Потім стрічка картону над­ходить на верстат 8, де він підрізається двома абразивними кругами, які вибира­ють канавки в листі картону. Після ви­ходу із верстата підрізування картон за­гинається краями догори, утворюючи ко­ритоподібне вмістище для наступного за­повнення на столі завантаження 9 гіпсо­вим тістом, що надходить безперервним потоком із пропелерної мішалки.

Картон верхнього шару подається з бобіни 2 на передній напрямний стіл 17 і далі на верстат 16 для обрізування кро­мок. Верстат для обрізування картону з'єднаний ланцюговою передачею з галь­мовим верстатом 13, що забезпечує син­хронність обертання обох верстатів. Галь­мові верстати призначені для натягування рухомої стрічки картону і відрізня­ються від верстатів для різання картону тим, що не мають дискових ножів.

Розрізаний картон надходить на задній напрямний стіл 14 і далі на гальмовий верстат 13. Усе обладнання для підготов­ки картону верхнього шару змонтовано на верхньому ярусі каркаса 15 форму­вального столу. Пройшовши гальмовий верстат, картон верхнього шару надходить на верстат 12 для шліфування абразив­ними кругами кромок картону для кра­щого зчеплення верхнього шару картону з нижнім і забезпечення якісної поверхні облицювальної плити.

Картон з підготовленими кромками роликом клейового верстата 11 змащуєть­ся на кромках рідким склом чи декстри­ном і потім, обгинаючи верхній форму­вальний валок 10, спрямовується в зазор між формувальними валками, де склею­ються верхній і нижній листи картону й остаточно калібрується гіпсокартонна стрічка. Товщина листа гіпсокартону ре­гулюється зазором між формувальними валками. Він повинен мати по всій дов­жині валків чітко визначений розмір, ос­кільки порушення цієї вимоги призве­де до випуску різного за товщиною (пе­рерізом) гіпсового листа.

Конвеєр тужавлення призначений для витримування гіпсової стрічки після ви­ходу із формувальних валків до повного затужавіння гіпсової маси і переміщення

Рис. 6.15. Формувальний стіл

стрічки до автоматичного відрізного вер­стата. Конвеєр складається з послідовно встановлених двох стрічкових і трьох привідних роликових конвеєрів. Стріч­кові й роликові конвеєри мають індиві­дуальні приводи. Ширина гумової стрічки стрічкового конвеєра 1400 мм, товщина 12,5 мм. Швидкість руху гіпсової стріч­ки на конвеєрі тужавлення приблизно 12...18 м/хв.

Сформована гіпсова стрічка після ви­ходу її з формувальних валків потребує обережного використання. Провисання конвеєрної стрічки може спричинити де­формацію гіпсової стрічки. У момент ви­ходу гіпсової стрічки з формувальних валків тільки починаються тужавлення гіпсу і зчеплення його з картоном. Тому ролики, що несуть робочу гілку стрічки, на початку першого стрічкового конве­єра на довжині 1800 мм установлюють майже впритул один до одного з кроком 75 мм, далі ролики встановлюють із кро­ком 150 мм. У міру руху гіпсової стрічки конвеєром відбувається подальше нарос­тання міцності гіпсу і підсилюється зв'я­зок осердя з картоном. Отже, на другому стрічковому конвеєрі ролики встановлю­ють уже з кроком 300 мм.

Точне спрямування гумової стрічки є дуже важливою і необхідною умовою на­дійної роботи стрічкового конвеєра. Спря­мовують гумову стрічку самовстановлювальні ролики. На початку першого кон­веєра на робочій (верхній) гілці для створення тиску на верхній лист картону і надання гіпсовій стрічці рівної поверхні, а також для забезпечення приклеюван­ня кромок установлюють два спеціаль­них гладильних пристрої (праски). Прас­ки є латунними плитами розміром 1300 х 300 мм. Доцільно першу праску вста­новити на відстані 15...20 м від початку конвеєра.

За стрічковими конвеєрами встановлені три роликових конвеєри, що мають інди­відуальні приводи. Довжина конвеєрів 15475, 14400 і 15475 мм. Привід кожно­го роликового конвеєра складається з електродвигуна постійного струму потуж­ністю 1 кВт, редуктора, ланцюгової пере­дачі та зірочки, закріпленої на валу при­відного барабана.

Між привідним і хвостовим барабана­ми натягнуто гумову стрічку завширшки 300 мм, що забезпечує привід роликів. Верхня гілка цієї стрічки проходить між двома рядами роликів: верхніх завдовж­ки 1500 мм і нижніх завдовжки 500 мм. Під час руху стрічка захоплює тертям верхні ролики, що несуть гіпсову стрічку. Для підтримання зворотної гілки гумо­вої стрічки встановлений другий ряд ко­ротких роликів. Довгі ролики розміщені з кроком 300 мм, а короткі — з кроком 600 мм.

Автоматичний відрізний верстат (рис. 6.16) призначений для різання гіп­сової стрічки, що рухається безперервно, на листи певної довжини. Верстат скла-

Рис.16. Автоматичний відрізний верстат

дається з таких основних вузлів: при­відного вала з муфтою 7 вільного ходу, нижнього 6 і верхнього 12 зубчастих ножів, литої чавунної станини 1 і вала 11 з ексцентриками. Привід верстата здійс­нюється від електродвигуна 4 постійного струму потужністю 1,6 кВт через редук­тор 3 і ланцюгову передачу 2.

Періодичність приведення в дію ножів залежить від заданої довжини листів гіпсокартону, що відрізаються. Вал верхньо­го ножа встановлений у підшипниках, що переміщуються в напрямних станини 1 і спираються на пружини 5. Корпуси під­шипників нижнього ножа нерухомі. За один оберт вала 11 з ексцентриками верх­ній ніж робить два оберти, при цьому за перший оберт верхнього ножа відбудеться надрізання, а за другий — гіпсова стрічка буде повністю відрізана, оскільки у цей час ексцентрики вала 11 почнуть впливати на рухливі підшипники вала верхнього ножа.

Муфта 8 вільного ходу, що безперерв­но обертається, зв'язана ланцюговою пе­редачею 9 із фрикційною муфтою 10, що розміщується на валу верхнього ножа. Фрикційна муфта призначена для галь­мування і фіксації у певному положенні вала верхнього ножа. Муфта вільного ходу розміщується на валу 13, який пе­ріодично вмикається собачкою 8, з'єдна­ною системою важелів з електромагнітом. Електромагніт електрично зблокований з електровимикачем, установленим на прискорювальному роликовому конвеєрі. При набіганні кромки відрізаного гіпсо­вого листа на електровимикач електро­магніт утягує осердя, з'єднане системою важелів із собачкою, яка вмикає муфту вільного ходу. При цьому різальні ножі повертаються і розрізують гіпсову стрічку.

Прискорювальний конвеєр призначе­ний для автоматичного відмірювання гіп­сових листів по довжині, вмикання авто­матичного відрізного верстата і створення інтервалу між відрізаними гіпсовими лис­тами. Для цього гіпсовому листу, швид­кість якого при надходженні на прискорю­вальний конвеєр становить 12... 18 м/хв, надається швидкість 60 м/хв. Завдяки інтервалу в часі, що утворився, забезпечується можливість пересування гіпсового листа на передавальному столі до заван­тажувального містка.

Передавальний стіл призначений для приймання гіпсових листів з прискорю-вального конвеєра і передавання їх на завантажувальний місток шестиярусної конвеєрної сушарки. Завантажувальний місток призначений для одночасного приймання двох гіпсових листів із пере­давального столу і спрямування їх по окремих ярусах конвеєрної сушарки.

Завантажувальний місток (рис. 6.17) складається з хитної площадки, під­йомника (піднімального механізму) і бу­ферів.

Хитна площадка має вигляд зварної рами 1, що повертається на деякий кут навколо шарніра-осі 2. На площадці 11 змонтований привід пасів площадки, що складається з електродвигуна 8 потужніс­тю 1 кВт, клинопасової 9 і ланцюгової передач. Паси площадки рухаються без­перервно зі швидкістю 60 м/хв. Швид­кість підйому площадки 13,2 м/хв. При­відний вал 18 установлений у трьох під­шипниках 19, змонтованих на рамі хитної площадки. На привідному валу і шарнірі-осі закріплені шківи 3, між якими натягнуті нескінченні паси 5.

Рис. 6.17. Завантажувальний місток

На рамі встанов­лені холості ролики 4, що запобігають провисанню пасів.

Підйомник — це П-подібна розбірна станина, на верхній балці якої змонтова­ний привід, що складається з електродви­гуна 20 потужністю 2,8 кВт і редукто­ра 21. Привід має електромагнітне галь­мо 7, змонтоване між електродвигуном і редуктором. На кінцях горизонтального вала 13 насаджені зірочки 14, на які на­дягнуті вантажні ланцюги 16; кожен із ланцюгів підтримує одним кінцем хитну площадку 11, а другим — вантажі 12. Вантажі врівноважують рухому частину містка (хитну площадку). Для більшої гарантії і запобігання падінню хитної площадки у разі обриву ланцюга 16 до­датково встановлені металеві канати, що зв'язують хитну площадку з вантажем 12. У подвійній зірочці 15 одна зірочка зачіп­люється з вантажним ланцюгом 16, а на другу зірочку надітий ланцюг 17 із кон­тактами 6. Контакти вмикають електро­двигун 20 і після досягнення площадкою крайнього положення перемикають під­йомник на зворотний хід.

На початку роботи площадка встанов­лена напроти верхнього ярусу 10 сушар­ки. Робота підйомника електрично збло­кована з роботою завантажувального містка. Механізми керування роботою завантажувального містка зблоковані з передавальним столом. Як тільки гіпсові листи зійдуть із завантажувального містка на верхній ярус роликового конвеєра су­шарки, вмикається електродвигун підйом­ника і площадка починає опускатися до рівня наступного ярусу сушарки. При під­ході площадки до наступного ярусу елек­тродвигун вимикається, а електромагніт­не гальмо вмикається, після чого хитна площадка зупиняється. У такий самий спосіб завантажуються листами всі шість ярусів сушарки. Після цього електродви­гун перемикається на зворотний хід, пло­щадка піднімається у вихідне положен­ня до рівня верхнього ярусу і процес за­вантаження сушарки повторюється.

Технологічний процес виробництва лис­тів гіпсокартону завершується їхнім сушінням — видаленням надлишкової во­логи, що залишилася після гідратації на­півводяного гіпсу. В сушарку листи над­ходять з вологістю 32...42 %, на виході із сушарки вологість листів має бути не більш як 2 %.

У процесі сушіння потрібно видалити з кожного 1 м² штукатурки до 3,0...3,2 кг вологи. За досягнутої погодинної про­дуктивності 800...900 м²/год гіпсокарто­ну в сушарці видаляється 2700...2900 кг вологи за 1 год. Сушіння листів гіпсо­картону є однієї з найвідповідальніших операцій у технологічному процесі вироб­ництва. Порушення режиму сушіння може призвести до відклеювання карто­ну і дегідратації гіпсового осердя, тобто до браку. При цьому слід ураховувати, що вже за температури 343.. .353 К почи­нається зневоднювання гіпсу, що спри­чинює зниження міцності листів гіпсокар­тону. Отже, не допускається перевищу­вати цю температуру листів. При правиль­ному введенні режиму сушіння підви­щується зв'язок картону з гіпсовим осер­дям, а це, у свою чергу, зумовлює високу механічну міцність листів гіпсокартону. На заводах з виробництва гіпсокартону встановлені шестиярусні тунельні сушар­ки, які працюють безперервно. Довжина тунелю 67 м, ширина 3,5 м, висота 2,3 м. На кожному ярусі розміщуються по ши­рині два листи, а по довжині — 60.. .65 м листів гіпсокартону.

По довжині сушарка поділяється на три зони. У першій — живильній зоні (разом зі стороною завантаження), що займає близько 1/4 довжини тунелю, нагріте повітря рухається назустріч листам (про­титечія), у другій — сушильній і третій — розвантажувальній зонах повітря руха­ється паралельно руху листів (прямотечія).

У шестиярусній конвеєрній су­шарці (рис. 6.18) гіпсові листи пересу­ваються двома рівнобіжними потоками одночасно по всіх шести ярусах ролико­вих конвеєрів.

Конвеєрна сушарка складається з та­ких основних вузлів: каркаса (рами) з обшивкою, привідного роликового конвеєра, приводу, калориферів для

Рис. 6.18. Шестиярусна конвеєрна сушарка

нагріван­ня повітря, вентиляційних установок для нагнітання і циркуляції гарячого повітря, паропроводу гострої пари і конденсато-проводу зі станцією вторинного пароутво­рення. Сушарка оснащена приладами теп­лового контролю.

Каркас (рама) сушарки є збірною ме­талоконструкцією. Для усунення втрат теплоти каркас і повітропровід обшиті спеціальними ізоляційними плитами. Ці плити складаються із шару мінеральної вати, обшитої листовою оцинкованою стал­лю. На каркасі сушарки по обидва боки встановлені на шарнірах двері (подвійні й одинарні) з обшивкою з ізоляційних плит.

Привідний конвеєр складається з шес­ти ярусів роликів, по яких рухаються гіп­сові листи, і натяжної станції 1.

Живильна зона 1 має роликові конве­єри, розміщені променеподібно, що ство­рює зручніші умови роботи із заповнен­ня сушарки завантажувальним містком. Розвантажувальна зона III видачі гото­вої продукції має роликові конвеєри, на­хилені донизу для полегшення виванта­ження гіпсових листів.

Кожен ярус роликових конвеєрів при­водиться в дію окремим ланцюгом 7, що натягується натяжною станцією 1. Привід ланцюга роликів забезпечується від елек­тродвигуна 2 через редуктор 3, ланцюго­ву передачу 4 і спеціальний редуктор 5. У вихідній частині розвантажувальної зони встановлені непривідні роликові конвеєри 6, по яких плити скочуються під дією сили тяжіння.

Повітря для сушіння надходить із цеху через торцеві боки сушарки і нагріваєть­ся теплотою від парових калориферів і радіаторів. Підігріте калориферами по­вітря надходить у кожну зону через під­відні короби, установлені з обох боків су­шарки. Друга пара таких самих коробів призначена для видалення повітря з ту­нелю. Шість відцентрових вентиляторів, установлених на перекриттях сушарки, забирають свіже повітря, перемішують його в сушарці та повітряних каналах і видаляють із сушарки відпрацьоване во­логе повітря. У сушарці підтримуєть­ся такий температурний режим: у зоні І 418...428 К, у зоні ІІ - 423...428 К, а в зоні ІІІ - 393...408 К. Такий режим за-

Рис. 6.19. Гіпсова плита із замкненими пустотами

безпєчує на початку сушіння (І і ІІ зо­ни) інтенсивне нагрівання листів і відпо­відну вологовіддачу, а в зоні III унемож­ливлює перегрівання матеріалу.

Продуктивність сушарки до 720 м² гіпсокартону за 1 год. Тривалість сушіння 45...80 хв.

Ефективним матеріалом для перегоро­док є гіпсова плита із замкненими пустотами (стільниками). Такі пли­ти випускають різних розмірів, наприк­лад 3050 х 600 мм, завтовшки 80, 90 і 100 мм. За конструкцією плити незалеж­но від їхньої товщини є порожнистим осердям із шестигранних чарунок, ув'язнених між двома облицювальними шара­ми гіпсу (рис. 6.19). Товщина зовнішніх шарів гіпсу становить 17... 20 мм, товщина стінок стільникових чарунок 12... 15 мм. На поздовжніх краях плит передбачені шпунти і фаски для точної фіксації па­нелей при збиранні.

Панелі з плит із замкненими пустота­ми використовують у будівництві для зведення міжкімнатних і міжквартирних перегородок, а також для зовнішніх стін малоповерхових будинків. Водонепро­никність плит досягається введенням у масу водостійких емульсій. Для підви­щення теплоізоляційних властивостей панелей чарунки заповнюють піногіпсом. Як армувальні добавки можна застосо­вувати азбест, мінеральну вату, скловату і деревну вовну. Плити виготовляють за два прийоми.

Виробництво плит із замкненими пус­тотами, технологічну схему якого показа­но на рис. 6.20, відбувається у такий спосіб.

Спочатку відформовують першу, стіль­никову частину разом з одним лицьовим шаром і після затужавлення гіпсу її опус­кають стільниками вниз у другу опалуб­ку, заповнену тонким шаром гіпсового розчину з добавками армувальних волок-

Рис. 6.20. Технологічна схема виробництва гіпсових плит із замкненими пустотами: 1 — дозатор води; 2 — дозатор гіпсу; 3 — гіпсомішалка; 4 — роликовий конвеєр; 5 — формувальна установка.; 6 — тельфер

Рис. 6.21. Формувальна установка для виготовлення гіпсобетонних, плит із замкненими пустотами

нистих речовин. Після заливання розчи­ном першої частини форми в неї опус­кається спеціальний вакуум-щит, що несе кілька рядів гумових пуансонів, з'єдна­них системою повітроводів із вакуумною установкою. У крайньому нижньому по­ложенні вакуумного щита всі денця пу­ансонів не досягають площини дна фор­ми на 17 мм. Таким чином утворюється один суцільний лицьовий шар панелі.

Формувальна установка (рис. 6.21) складається з металевого каркаса 1 з уста­новленим на ньому пневматичним циліндром 2, шток якого через систему ва­желів, блоків і канатів 3 зв'язаний з ваку­умною плитою. Вакуумна плита є звар­ною рамою 5. У донній частині її вмонто­вані штуцери 16, приєднані за допомогою гнучких шлангів 17 до загального шлан­га 4, під'єднаного до компресора і вакуум­ного насоса. Знизу вакуумної плити за­кріплені гумові пуансони 10, призначені для утворення пустоти (стільників) у фор­мувальній плиті.

Рама має кронштейни 6, в яких закріп­лені напрямні скалки 7. Ці скалки своїм нижнім кіпцем прикріплені до рухомої обойми 9. Для амортизації між рамою й обоймою встановлена пружина 8. При опусканні вакуумної плити обойма щільно сідає на відкидні борти форми і ніби на­рощує висоту форми. Один із поздовжніх відкидних бортів 13 форми має по всій довжині паз, а інший — сферичний вис­туп. Паз і виступ утворюють у гіпсовій плиті своєрідний «замок». За допомогою цього замка здійснюється складання (мон­таж) плит у перегородці. Завдяки замку відформована плита утримується у формі у разі її повертання на 180°.

Поперечні борти 15 гладенькі і виступів не мають. їх виготовляють із литого дюр­алюмінію. Прикріплюють їх до основи форми петлями 14 і між собою відкидни­ми замками 11. Форму встановлюють на вібраційну площадку 12 і прикріплюють спеціальними захоплювачами. Закочують і викочують форми на віброплощадку по роликовому конвеєру 18.

Підготовлена і точно дозована гіпсова маса із заповнювачем надходить у форму, попередньо змазану і встановлену на ро­ликовий конвеєр. Наповнена форма пере­сувається по роликовому конвеєру і закріп­люється на віброплощадці за допомогою захоплювачів. При опусканні вакуумної плити змонтовані в ній порожнисті гумові пуансони, що перебувають під тиском стис­неного повітря 0,02.. .0,04 МПа, занурюють­ся в гіпсову масу, утворюючи при цьому стільникові пустоти. Під час занурення пуансонів у гіпсову масу починає працю­вати віброплощадка із закріпленою на ній формою. Завдяки вібрації з частотою 46,6 Гц і амплітудою 0,4...0,6 мм пустоти між пуансонами краще заповнюються гіп­совою масою. Тривалість вібрації 2...3 хв.

Вібрація припиняється після установ­лення вакуумної плити на борти форми і опускання пуансонів у гіпсову масу на по­трібну глибину (не досягаючи дна фор­ми на 12 мм). Після вібрації протягом 10... 12 хв гіпсова маса тужавіє.

Кількість гіпсової маси, що заливаєть­ся, беруть із таким розрахунком, щоб рі­вень її був вищий від стику форми і рухо­мої обойми.

Після затужавлення гіпсової маси пе­реключається кран колектора і гумові пуансони приєднуються до вакуумної установки. Завдяки відсмоктуванню по­вітря з пуансонів пуансони стискуються і вільно витягуються із утворених пустот (стільників).

Вакуумна плита піднімається пневмоциліндром, а форма, що звільнилася, зіштовхується на роликовий конвеєр. За допомогою електроталя форма піднімаєть­ся, перевертається догори дном і опус­кається на іншу (нижню), попередньо залиту гіпсовою масою форму. При цьому частина гіпсової плити, що виступає з фор­ми, занурюється в гіпсову масу на глиби­ну 5.. .6 мм. У такому положенні її витри­мують до 30 хв для забезпечення якісно­го тужавлення. Потім форма розкриваєть­ся і подається для повторного заливання, а гіпсова плита встановлюється иа ваго­нетку і спрямовується в сушарку.

Устаткування для виробництва гіпсо­бетонних панелей і гіпсових блоків про­катуванням. Компонентами гіпсобетону є гіпс, пісок і тирса, перемішані з водою і сповільнювачем тужавлення гіпсу. Вели­корозмірні плити з гіпсобетону виготов­ляють завширшки до 3050 мм і завдовж­ки до 6000 мм.

Ураховуючи знижене зчеплення гіпсо­бетону зі сталевою арматурою внаслідок його розширення (на 0,2...0,8 %) при твердінні, для підвищення міцності гіпсо­бетонні панелі армують дерев'яними рей­ками. Гіпсобетонні вироби мають малу щільність, вогнетривкість, високе звуко­поглинання тощо.

Великорозмірні гіпсобетонні плити ви­готовляють прокатуванням. Гіпсові в'яжучі матеріали, що зберігаються в си­лосному складі 1 (рис. 6.22), за потреби поповнюють витратні бункери 2 в'яжу­чих. У дозаторному відділенні є також витратні бункери 4 тирси і бункери З піс­ку. До витратних бункерів пісок і тирса надходять відповідно з приймальних бун­керів 6 і 5. Компоненти перемішуються за дві стадії: перша стадія — сухе перемі­шування — у приймальному лотоку, який одночасно транспортує суху суміш; друга стадія — з водою і

Рис. 6.22. Технологічна схема виробництва гіпсобетонних панелей прокатуванням

сповільнювачем тужавлення — у гіпсобетонозмішувачі безперервної дії. На прокатному стані 11 гіпсобетонною сумішшю заповнюють рей­кові каркаси, попередньо підготовлені на столі 7 і покладені на гумову стрічку ниж­нього конвеєра. Гіпсобетонна маса, що розподіляється на нижній стрічці й ущіль­нюється гумовою стрічкою верхнього кон­веєра, проходить крізь щілину між про­катними валками і формується до певної товщини. Швидкість стрічок верхнього і нижнього конвеєрів 32...97 м/год. Про­цес формування на прокатному стані за­кінчується калібруванням панелей між верхнім і нижнім блоками калібруваль­них валків.

Швидкість руху стрічки конвеєра за­безпечує проходження панелі через про­катний стан за 15... 20 хв. За цей час гіпсо­бетонна суміш тужавіє і набуває міцності 15...20 МПа. Далі панель надходить на обгінний роликовий конвеєр 10, що поді­ляє панелі й по черзі передає їх на канту­вач. Потім панелі встановлюються на ка­сетну вагонетку 9 і спрямовуються в прямоструминні тунельні сушарки 8 з тепло­носієм температурою 378...408 К. Три­валість сушіння панелі 18...24 год.

Структурну схему установки зображе­но на рис. 6.23. Змішувач 1 має вигляд горизонтального циліндра, всередині яко­го обертається лопатевий вал 2. Сухі ком­поненти вводяться через завантажуваль­ну горловину 35, а готова суміш вида­ляється крізь лійку 3. Спеціальний при­стрій 34 забезпечує рівномірний розподіл гіпсобетонної суміші по ширині стрічки прокатного стану. Прокатний стан 1 скла­дається з приводу, робочої і накривної стрічки, шнека для збирання відходів, пристроїв для мокрого очищення стрічок, калібрувальної і приймальної секцій. На прокатному стані укладаються дерев'яні каркаси, розподіляється суміш і фор­мується гіпсобетон.

Привід стану забезпечує рух робочої 6 і накривної 33 стрічок з однаковою швид­кістю 60... 120 м/год. Привід складаєть­ся з електродвигуна 28, тахогенератора 27, редукторів 30 і ланцюгової передачі 29 на вал привідного барабана 14 робочої

Рис. 6.23. Структурна схема установки для виготовлення гіпсобетонних панелей

стрічки. Від вала привідного барабана через систему передач 11 і 12 крутний момент передається на вал привідного барабана 31 накривної стрічки 33, що має таку саму швидкість, як і робоча стрічка. Під привідним барабаном 14 робочої стрічки змонтований пристрій для сухого очищення стрічки, що є валом 15 з лопа­тями, який обертається від автономного приводу 13. Аналогічний пристрій є під накривною стрічкою, а також у стрічок обгінного роликового конвеєра II і кан­тувача. Шнек 16, установлений під при­відним барабаном 14, призначений для збирання відходів і подрібнювання з на­ступною утилізацією їх поверненням у гіпсобетонозмішувач 1 конвеєрами 28 і 32. Робоча і накривна стрічки оснащені також пристроями для мокрого очищен­ня, що мають вигляд каретки 10 зі щітка­ми, які здійснюють зворотно-поступальний рух. Забруднені стоки із очисних пристроїв надходять у спеціальні збірни­ки. Вібробалка 8 призначена для кращо­го розподілу суміші по ширині стрічки й ущільнення її.

Калібрувальний барабан 7 забезпечує первинне калібрування панелі. За до­помогою спеціальних гвинтів розміщен­ня барабана можна змінювати по верти­калі, досягаючи потрібної товщини пане­лі. Остаточне калібрування панелей по висоті забезпечується обтискними роли­ковими обоймами 9, положення яких по вертикалі змінюють спеціальними гвин­тами.

Приймальна секція призначена для пе­редачі дерев'яного каркаса панелі на стрічку прокатного стану. Вона складаєть­ся з натяжного барабана 4, робочої стрічки і шнека 5 для очищення внутрішньої по­верхні стрічки.

Обгінний роликовий конвеєр ІІ при­значений для прискореного транспорту­вання панелей на кантувач III і скла­дається з трьох вузьких конвеєрів 23, змонтованих на рамі. Стрічки вузьких конвеєрів приводяться в рух привідним барабаном 17, зв'язаним ланцюговою пе­редачею 25 із привідним барабаном 14 робочої стрічки.

При надходженні відформованої панелі на роликовий конвеєр вмикається його основний привід 24, що забезпечує швид­кість переміщення стрічки 1940 м/год, унаслідок чого панелі прискорено пере­міщуються на кантувач. Для сухого очи­щення стрічок обгінного конвеєра при­значена спеціальна установка, за конст­рукцією аналогічна установці, змонтованій на стані.

Панель, що пройшла обгінний конвеєр ІІ, надходить на кантувач III, який по­вертає панель у вертикальне положення. Привід обгінного роликового конвеєра зблокований із приводом кантувача і кон­веєр умикається тільки при горизонталь­ному положенні кантувача. Кантувач складається з двох рухомих стрічок 20, натяжної 1 8 і привідної 19 станцій і пово­ротної вилки 21, що приводиться в рух двома гідроциліндрами 22 від спеціаль­ної насосної станції.

Швидкість стрічки кантувача дорівнює швидкості стрічок обгінного роликового конвеєра. Відходи від сухого і мокрого очищення стрічок системою стрічкових конвеєрів 28 та 32 і шнековим живильни­ком 36 спрямовуються в бетонозмішувач для перероблення.

Основними операціями у виробництві гіпсобетонних блоків є приготування гіпсо­бетонної маси, що містить води 60...70 % маси гіпсового в'яжучого, підготовка де­ревної фібри (тирси), що є заповнювачем, формування і сушіння блоків.

Із буферного складу гіпс елеватором 1(рис. 6.24) подається в накопичувальний бункер 2, звідки скребковим живильни­ком надходить у гвинтовий конвеєр 3. Туди ж із бункера 4 подається приско­рювач тужавлення, яким є затужавілий гіпс, зокрема куски подрібнених бракова­них блоків. Деревна фібра, призначена для армування і полегшення маси гіпсо­бетонних блоків, подається в бункер 5, а звідти тарілчастим живильником у гвин­товий конвеєр 3, який забезпечує по­передню суху гомогенізацію суміші. Су­міш розвантажується в гіпсобетонозмішувач 7 безперервної дії, куди також подаєть­ся вода із бака 6.

Рис. 6.24. Технологічна схема виробництва гіпсобетонних блоків

При формуванні великорозмірних гіпсо­бетонних блоків на карусельних машинах потрібно забезпечити скорочені терміни ту­жавлення гіпсу, щоб досягти потрібної про­дуктивності машини. Для цього воду для замішування підігрівають до 308...323 К, що прискорює тужавлення гіпсу і скорочує тривалість сушіння виробів.

Підготовлена гіпсобетонна суміш зали­вається у форми карусельної машини 8, які попередньо сприскуються емульсією, що складається із суміші гасу і мила, внас­лідок чого зменшується схоплювання гіпсового в'яжучого з металевою формою. Для цього бічні дверцята форм також виконують з металу (корозійностійкої сталі, латуні тощо).

Карусельна формувальна машина — основний агрегат для виробництва гіпсо­вих блоків.

Гіпсобетонну суміш заливають у форму, встановлену на столі карусельної машини.

Суміш витримується у формі протя­гом часу, за який стіл робить один оберт, що за часом відповідає терміну тужавлення гіпсового в'яжучого ма­теріалу. Стіл машини обертається пе­ріодично: за кожен період він повер­тається на 1/28 повного оберту. На столі машини розміщено 28 форм.

Після першої зупинки столу фор­ма покривається емульсією. Після другої зупинки у форму подається гіпсобетонна суміш. У період від тре­тьої до 24-ї зупинки гіпсобетонна су­міш тужавіє. Після 25-ї зупинки роз­криваються одні бічні дверцята, після 26-ї — другі і передні дверцята, після 27-ї дверцята повністю опускаються і піс­ля 28-ї зупинки блок виштовхується із форми. Продуктивність карусельної ма­шини становить 500 блоків за 1 год.

Сформовані й затужавілі блоки надхо­дять на стрічковий конвеєр 9 і накопичу­ються на поперечному конвеєрі, звідки їх партіями забирає пневматичний маніпу­лятор для укладання на сушильні ваго­нетки 10. Потім блоки спрямовуються в тунельну сушарку 11. Процес сушіння про­довжується 18...20 год.

Установлюючи на столі машини різні форми, можна виготовляти блоки розміра­ми 800 х 400 х 100 або 800 х 400 х 80 мм. Блоки виконують із суцільними чи наскріз­ними отворами. Наскрізні отвори утво­рюються стрижнями з труб (алюмінієвих, латунних чи з корозійностійкої сталі), прикріплених до задніх стінок форми.