7. Выбор способа смазывания передачи и подшипников
7.1. Смазывание зубчатого зацепления
Так как у нас редуктор общего назначения и окружная скорость не превышает 12,5 м/с, то принимаем способ смазывания - окунанием. По [24, табл. 10.29, с. 241] принимаем для смазывания масло И-40А ГОСТ 20729-75. Количество масла определяем из расчета 0,4...0,8 л на 1 кВт передаваемой мощности. Уровень масла находится в приделах 1,5...42 мм от второго колеса. Контроль уровня масла осуществляется при помощи круглого маслоуказателя. Для замены масла в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой. Внутренняя полость корпуса сообщается с внешней средой посредством установленной на крышку отдушины. Заливка масла осуществляется путем снятия крышки корпуса.
Объём масла заливаемый в масляную ванну:
Принимаем V=0,6л ( т.к уровень масла находится в приделах 1,5...42 мм от второго колеса)
7.2 Для смазывания подшипников внутрь их закладываем солидол.
8. Расчет элементов корпуса
Корпус редуктора выполняем литым из чугуна марки СЧ 15 ГОСТ 1412-79.
Для удобства сборки корпус выполняем разборным. Плоскость разъема проходит через оси валов, что позволяет использовать глухие крышки для подшипников. Плоскость разъема для удобства обработки располагаем параллельно плоскости основания.
Для соединения корпуса и крышки редуктора по всему контуру плоскости разъема выполняем фланцы. Фланцы объединены с приливами для подшипников.
Толщина стенки корпуса редуктора
где а=80мм – межосевое расстояние
принимаем h=6 мм
Толщина крышки редуктора
принимаем h1=6 мм
Толщина фланца корпуса редуктора
принимаем b=9 мм
Толщина фланца крышки редуктора
принимаем b1=9 мм
Толщина фундаментальных лап редуктора
принимаем p=15 мм
Толщина ребер корпуса редуктора
принимаем m=5 мм
Толщина ребер крышки редуктора
принимаем m=5 мм
Диаметр фундаментальных болтов
принимаем d1=10 мм
Диаметр болтов у подшипников
принимаем d2=10 мм
Диаметр болтов соединяющих основание корпуса с крышкой
принимаем d3=6 мм
9.Разработка компоновочной схемы
Компоновку обычно проводят в два этапа (стр. 192,[2]).
Первый этап служит для приближенного определения положения зубчатых колес и звездочки относительно опор для последующего определения опорных реакций и подбора подшипников.
Компоновочный чертеж выполняем в одной проекции ─ разрез по осям валов при снятой крышке редуктора; желательный масштаб 1:1. Примерно посередине листа параллельно его длинной стороне проводим горизонтальную осевую линию; затем две вертикальные линии ─ оси валов на расстоянии а=80мм. Вычерчиваем упрощенно шестерню и колесо в виде прямоугольников; шестерня выполнена за одно целое с валом; длина ступицы колеса равна ширине венца и не выступает за пределы прямоугольника.
Очерчиваем внутреннюю стенку корпуса :
Зазор между торцом шестерней и внутренней стенкой корпуса А1 = 1,2 h;
Зазор от окружности вершин зубьев до внутренней стенки корпуса А= h
Принимаем расстояние между наружным диаметром подшипника ведущего вала и внутренней стенкой корпуса А=h; если диаметр окружности вершин зубьев или колеса окажется больше наружного диаметра подшипника, то расстояние А надо брать от этого диаметра.
Предварительно намечаем подшипники ─ радиальные шариковые: габарит выбираем по диаметру вала в месте посадки подшипников.
Решаем вопрос о смазке подшипников. Принимаю пластичную смазку. Для предотвращения вытекания смазки внутрь корпуса и вымывания пластичной смазки жидким маслом из зоны зацепления, устанавливаем мазеудерживающие кольца. Определяем толщину фланца крышки подшипника.
Второй этап компоновки имеет цель конструктивно оформить зубчатые колеса, валы, корпус, подшипниковые узлы и подготовить данные для проверки прочности валов и некоторых других деталей.
Примерный порядок выполнения: вычерчиваем шестерню и колесо по конструктивным размерам. Шестерню делаем за одно целое с валом.
Конструируем узел ведущего вала.
1) вычерчиваем подшипники качения в разрезе;
2) вычерчиваем мазеудерживающие кольца.
3) вычерчиваем крышки подшипников с уплотнительными прокладками и болтами.
Используем уплотнение манжетного типа.
Аналогично выполняем узел ведущего вала. Вычерчиваем звездочку цепной передачи.
На ведущем и ведомом валах применяем шпонки призматические с скруглёнными торцами.
Непосредственным измерением уточняем расстояние между опорами, а также расстояние, определяющее положение зубчатых колёс и шкива относительно опор.