4.7. Календарный метод планирования материальных потребностей (стандарт системы mrpi)

Типовой календарный метод планирования MRP состоит из ряда логи­чески связанных процедур, правил и требований, переводящих производ­ственное расписание (план выпуска продукции) в последовательность тре­бований, синхронизированных по времени, и запланированных покрытий этих требований для каждой единицы материального ресурса, необходи­мого для изготовления изделия.

Задачами системы календарного планирования являются отыскание длины совокупного производственного цикла изготовления изделия, ка­лендарного времени опережения запуска в производство деталей или их закупки по отношению к срокам сборки сборочных единиц, определение зависимого спроса на детали и сборочные узлы, управление запасами не­завершенного производства, планирование производственных операций, корректировка по мере необходимости производственного расписания.

Система MRP решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда.

Данная система строится на основе заданного производственного рас­писания, которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия (табл. 4.2)[8].

Таблица 4.2

Производственное расписание на изготовление изделия И

Изделие	Недели планового периода
	1	2	3	4	5	6	7	8
И				X				Y

Затем система последовательно определяет время и необходимое ко­личество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей про­изводственного.

Рис. 4.6. Схема системы календарного планирования MRPI

Для расчета необходимы данные:

• о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изде­лия), содержащие всю требуемую информацию о номенклатуре и основ­ных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., которые необходимы для изготовления (сборки) изделия;

• о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компо­нента изделия или длительности их производственного цикла;

• о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливае­мой детали, сборочного компонента и готового изделия;

• о наличных запасах материальных ресурсов.

Процесс создания конечного изделия (И) включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агре­гатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. При этом предполагается, что различные детали изготавливаются одновремен­но, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали. Тогда производственный цикл изделия рассчитывают по формуле:

, (18)

где производственный цикл изготовления ведущей детали, т. е. у кото­рой он имеет максимальную продолжительность;

производственный цикл сборочных и испытательных работ. Нормативный срок изготовления каждого компонента изделия и длительность производственного цикла окончательной сборки изделия определяются как .

Структура производственного цикла изделия И определяется составом операций, необходимых для изготовления промежуточных компонентов, и связями между этими компонентами и соответствующими операциями. Таким образом, состав операций зависит от номенклатуры деталей, сбо­рочных единиц, их количества и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимосвязь операций и процессов предопределяется схемой изготовления изделия и производственными условиями. Схема изготовле­ния изделия (состав изделия) представляется в виде уровневого построе­ния изделия (рис. 4.7).

Рис. 4.7. Уровневое построение изделия

Итак, одно изделие И состоит из сборочных единиц Сб-1, Сб-2, Сб-3 в количестве 2 шт., 1 шт., 1 шт. соответственно. В свою очередь, одна сбо­рочная единица Сб-1 включает 3 шт. детали Д-1 и 1 шт. сборочной едини­цы Сб-4 и т. д. Количество каждого компонента для производства единицы детали верхнего уровня соответствует значениям, проставленным в скоб­ках при компонентах. Расчет количества составных элементов для сборки изделия И в коли­честве X единиц сводится в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Элементы	Количество
И
Сб – 1	2 X	2 Y
Сб – 2	1 X	1 Y
Сб – 3	1 X	1 Y
Д – 1	(3 2) X	(3 2) Y
Сб – 4	(1 2) X	(1 2) Y
Д – 2	(2 1 2) X	(2 1 2) Y

В соответствии с данными по наличному запасу ресурсов на каждый элемент i(изделие, сборочная единица, деталь) необходимо в расчетах скор­ректировать истинную (чистую) производственную или закупочную по­требность исходя из общей (полной) потребности . Тогда = - .

Заранее определенные нормативы времени изготовления деталей, сбо­рочных единиц и сборки готового изделия или времени поставки компо­нентов от поставщика t_t влияют на общую продолжительность цикла изго­товления изделия и определяют расчетное опережение срока запуска в производство очередного компонента или момента заказа у поставщика необходимых материальных ресурсов. Совокупные расчеты по календарному планированию сводятся в табл. 4.4[8].

Таблица 4.4

Табличная форма календарно – плановых расчетов

Время изготовления или поставки ( )	Наличный запас на момент расчета ( )	Элементы	Наименование расчетных данных	Недели
				1	2	3	4	5	6	7	8
		И	Полная потребность
			Наличный запас
Продолжение табл. 4.4
Время изготовления или поставки ( )	Наличный запас на момент расчета ( )	Элементы	Наименование расчетных данных	Недели
				1	2	3	4	5	6	7	8
		Сб – 1	Опережение начала изготовления или заказа у поставщика
			Полная потребность
			Наличный запас
			Чистая потребность
			Опережение начала изготовления или заказа у поставщика

Рассмотрим пример планирования материальных потребностей для системы управления производством MPRI.

Исходные данные для задачи представлены в таблицах 4.5, 4.6, 4.7.

Таблица 4.5