Свойства покрытия

Свойства, его обозначение и единица измерения	Способы измерения
Макротвердость Y1, НV 10	Метод Виккерса
Микротвердость Y2, НМ 40	То же
Выход напыляемого металла Y3, %	Взвешивание
Толщина нанесенного покрытия Y4, мм	Измерение
Припуск на шлифование покрытия Y5, мм	То же
Пористость покрытия Y6	Метод эпиквант
Не сцепление покрытия с подложкой Y7, %	Измерение площадей
Шероховатость покрытия после шлифования Y8, мкм	Ra
То же Y9, мкм	Rmax
Отношение шероховатостей Y10	Rmax/Ra

Таблица 3

Значения коэффициентов математической модели

Единица измерения	Обозначение свойства	Коэффициенты
		b0	b1	b2	b3	b4
НV 10	Y1	-657,8	1,129	10,95	6,23	-0,00204
HM 40	Y2	1302	-0,0415	-7,605	0,5053	0,00179
%	Y3	1,642	0,1543	0,1316	9,350	-0,000149
мм	Y4	0,0797	0,007936	-0,00551	0,08362	-0,00001
мм	Y5	-0,3050	0,00672	-0,00012	-0,037	0,0000022
%	Y6	69,65	0,04955	0,4775	-57,0	0,000066
%	Y7	351,1	-0,3577	-2,349	-32,87	0,00045
мкм	Y8	-0,7106	-0,00487	0,01681	0,3911	0,0000022
мкм	Y9	24,64	0,01201	-0,2408	3,383	-0,00024
Rmax/Ra	Y10	33,96	0,04559	-0,2665	-1,815	-0,00027

Окончание таблицы 3

Единица измерения	Обозначение свойства	Коэффициенты
		b5	b6	b7	b8	b9
НV 10	Y1	0,00396	-0,03165	-0,2633	7,222	-0,0316
HM 40	Y2	0,00113	0,01583	0,507	-9,778	-0,1483
%	Y3	0,000224	0,00097	0,2477	-1,457	-0,00346
мм	Y4	-0,000005	-0,000013	0,00016	-0,016	1,1*10-8
мм	Y5	-0,0000168	0,0000034	0,00048	0,0025	-0,00044
%	Y6	-0,00026	-0,0021	0,1	5,667	-0,0142
%	Y7	0,00048	0,0072	-0,0607	5,511	-0,0115
мкм	Y8	0,0000066	-0,000071	0,0013	-0,0944	0,00075
мкм	Y9	0,00023	-0,000071	0,0493	-1,678	0,0093
Rmax/Ra	Y10	0,00019	-0,000061	0,4737	-0,885	0,00532

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НАПЫЛЕНИЯ

1. Промывка и гидроочистка масляных каналов.

2. Прокаливание в печи при t = 300 – 350⁰С в течение 3 часов для удаления масла из пор.

3. Дефектовка вала на наличие усталостных трещин на дефектоскопе МД-50.

4. Предварительное шлифование шеек для устранения задиров, снятие фасок 145 с острых кромок масляных каналов.

5. Установка в масляные каналы пробок из термостойкой резины.

6. Абразивно-струйная обработка.

7. Дробь ДЧК – 1,5; корунд К4 – 125…160 или КБ – 125…160.

8. Давление воздуха 0,5  0,05 МПа.

9. Расход воздуха 2,5 м³/мин.

10. Дистанция обработки 130 – 150 мм.

11. Время обработки из расчета 0,5 ч/м³.

12. Угол наклона 50 – 65⁰.

13. Защита ненапыляемых поверхностей путем нанесения кистью жидкого стекла или нитроэмали.

14. Напыление: комплект КДМ-2, ЭМ-14М.

Проволока: диаметр 1,6 мм. Марка: 40Х13; Нп-85+Х20Н80; Нп‑85+12Х18Н9Т.

Режимы напыления:

• напряжение, В. U = 35 В;

• ток, А I = …..А;

• дистанция напыления L = …..мм;

• частота вращения детали n = …..об/мин;

• давление воздуха p = …..МПа;

• угол колебаний  15⁰.

15. Очистка от слоя краски или жидкого стекла и напыленного материала.

16. Снятие резиновых пробок, обработка масляных отверстий и продувка их воздухом.

17. Шлифование шеек под номинальный размер.

КОНТРОЛЬ НАПЫЛЕННЫХ ПОКРЫТИЙ

Покрытия, нанесенные газотермическими методами, контролируют по внешнему виду, толщине и геометрическим размерам.

По внешнему виду покрытия контролируют с целью выявления внешних дефектов: сколов, трещин, вздутий, наплывов, отслоений и др. Для осмотра пользуются лупой 10-кратного увеличения типов ЛИ-3, ЛИ-4 при достаточном освещении.

Толщину покрытий измеряют штангенциркулями, микрометрами, а также специальными толщиномерами различного типа.

Толщиномеры не применяются, когда требуется высокая точность измерения, т.к. погрешность измерения составляет 10 %.

Измерение твердости является одним из основных методов ускоренного контроля качества покрытий. Для покрытий наиболее распространен способ измерения твердости по Роквеллу с использованием твердосплавного шарика при нагрузке 980 Н (100 кГс) – HRB или алмазного конуса при нагрузке 588 Н (60 кГс) – НRА. Алмазный конус при нагрузке 1470 Н (150 кГс) – НRС применяют для твердых покрытий имеющих достаточно большую толщину (свыше 1 мм).

В некоторых случаях измеряют твердость по Виккерсу, а также определяют специальной подготовкой поверхности – шлифования и полирования, их выполняют, как правило, не на деталях, а на образцах – «свидетелях».

Прочность сцепления покрытия с основой (адгезия) – одна из основных характеристик покрытий.

Имеется много способов определения прочности сцепления покрытия с основой. Наиболее распространенные: изгиб плоского образца с покрытием; клеевой метод; штифтовой метод; метод испытания на сдвиг.

Износостойкость покрытий определяют с использованием специальных установок (стендов) и напылённых образцов. Помимо стандартных, общепринятых способов испытаний на износостойкость в различных образцах техники имеется большое число других методов, моделирующих характерные условия работы деталей различных машин и оборудования.

Помимо перечисленного выше при контроле покрытий определяют их структуру, пористость, газопроницаемость, жаростойкость, термостойкость, коррозионную стойкость, прочность и некоторые другие характеристики.