Расчет материального баланса
Исходные данные:
Дробилка КСД – 2200 Гр
Производительность
по готовой продукции: 240
Гранулометрический состав (+0 – 70 мм)
60-70 мм …………………….. 15%
50-60 мм …………………….. 14%
40-50 мм …………………….. 11%
30-40 мм …………………….. 10%
20-30 мм ……………………... 7%
10-20 мм ……………………... 9%
5-10 мм ..…………………….. 11%
0-5 мм ……………………….. 23%
Процентный состав валунной массы: 41%
Процентный состав песчано-гравийной массы: 59%
Плотность
песчано-гравийной массы:
Эффективность
грохочения:
Материальный баланс дробильно-сортировочной установки
Потери сырья:
на конвеере 0,45%
в грохоте 2%
в дробилке 2%
в приемном пункте 1%
классификаторы с промывкой 5%
Производительность конвееров (если потери
)
Производительность грохота (если потери
)
Производительность конвеера (если потери )
Производительность дробилки (если потери )
Производительность конвеера (если потери )
Производительность классификатора (если потери
)
Производительность подающего конвеера (если потери )
Производительность по исходной фазе (если потери
)
Выбор оборудования и технологической схемы
При выборе оборудование для реализации принятой технологической схемы, необходимо решить следующие вопросы: выбор типа аппарата, оптимального в технико-экономическом отношении размера, расчет производительности аппарата и требуемого количества устанавливаемых аппаратов. При этом с целью получения наиболее экономичного решения, следует принимать минимальное число отдельных аппаратов, а их производительность – возможно большей, чтобы уменьшить число потоков. При выборе основного и вспомогательного технологического, подъемно-транспортного оборудования следует стремиться к максимальной унификации, что обеспечивает его взаимозаменяемость, создает условия лучшей организации ремонта, повышения коэффициента использования (движения), снижению объемов зданий.
Выбор и расчет грохотов проводится с учетом крупности классифицируемого материала и его физических свойств (плотности, крепости, формы зерен, влажности), способа грохочения.
Для
крупного грохочения наиболее широкое
применение находят колосниковые грохоты
с низкой эффективностью грохочения
(
).
Для
мелкого и среднего сухого грохочения
принимаются вибрационные грохоты
легкого, среднего и тяжелого типа.
Грохоты тяжелого типа рекомендуются и
для легких руд при крупном и среднем
грохочении. Эффективность грохочения
у них составляет
Одним из видов подвижных вибрационных грохотов механического типа являются инерционные грохоты с простым дебалансовым вибратором.
Инерционные
грохоты широко применяются на всех
стадиях грохочения. Производят инерционные
грохоты тяжелого, среднего и легкого
типов. На грохотах тяжелого типа возможен
рассев руды и материалов плотностью до
2500
и крупностью до 1300 мм, на грохотах
среднего типа – плотностью до 1600
с фракциями до 150-300 мм, легкого типа –
плотностью 1000
и крупностью до 100-200 мм.
Инерционные грохоты с простым дебалансовым вибратором применяются преимущественно для мелкого грохочения.
В данном курсовом проекте для реализации принятой технологической схемы будем использовать инерционный грохот ГИЛ-43, его техническая характеристика приведена ниже.
Инерционный грохот ГИЛ-43
Размеры просеивающей поверхности, мм:
ширина 1500
длина 3750
Количество сит 3
Размеры отверстий сит, мм:
верхнего 25-50
нижнего 20-32
6-13
Допускаемая крупность кусков материала, мм 200
Угол наклона короба, град 10-25
Амплитуда (полуразмах) колебаний короба, мм 2,5; 3
Частота
вращения вала вибратора,
900
1000
Мощность электродвигателя, кВт 10
Принимая к установке необходимое количество грохотов, следует особое внимание уделять способам их компоновки в сочетании с дробилками и равномерному распределению потока продукта по аппаратам, особенно при условии отсутствия промежуточных бункеров.
При невозможности равномерного распределения потока следует пересмотреть выбор и расчет грохотов, т.е. пойти по пути увеличения или уменьшения их количества за счет изменения площади грохота.
В данном курсов проекте рассмотрим использование 2-х инерционных грохотов ГИЛ-43, согласно технологической схеме, приведенной на рис. 1.
Выбор типа и размера дробилок зависит от физических свойств дробимого сырья, требуемой производительности и крупности исходного и конечного дробленого продуктов.
Для крупного дробления твердых и средних руд используются щековые и конусные дробилки.
Тип дробилки определяется, главным образом, соотношением исходной крупности руды c часовой производительностью фабрики.
При крупной, средней по крепости руде и малой производительности фабрики выгоднее ставить щековую дробилку, т.к. конусная может быть недогруженной, но при крупной и крепкой руде и большой производительности предпочтительнее конусная дробилка.
Следует учитывать, что щековые дробилки более пригодны для дробления вязких и влажных руд, просты в эксплуатации, занимают меньше объема здания, но требуют равномерного питания (установка приемных бункеров, питателей, т.к. они не могут работать под завалом).
Если технико-экономические сравнения не показывают явного преимущества щековых дробилок, к установке принимают конусные, размеры дробилки выбирают по величине загрузочной щели и по величине разгрузочной щели.
Обычно в первой стадии дробления всю производительность фабрики желательно обеспечивать одной дробилкой.
Среднее и мелкое дробление твердых и средних руд обычно производят в конусных дробилках, которые выбирают по ширине загрузочного отверстия, заданной (рассчитанной) величине разгрузочного отверстия и производительности.
Для дробления руд мягких и хрупких используются дробилки других конструкций (молотковые, зубчатые, валковые, роторные и др.).
В данном курсовом проекте для реализации принятой технологической схемы будем использовать конусную дробилку среднего дробления КСД-2200ГР (согласно исходным данным данного курсового проекта), её техническая характеристика приведена ниже.
Конусная дробилка среднего дробления КСД-2200 Гр
Диаметр основания подвижного конуса, мм 2400
Наибольший размер кусков в питании, мм 550
Размер выходной щели, мм 30-50
Частота , 135
Производительность, 300-500
Мощность электродвигателя, кВт 250
Масса, т 89
Принимая к установке расчетное количество дробилок, следует обращать внимание на коэффициент загрузки, который должен быть равномерным по всем стадиям и обеспечивать достаточный запас. При этом транспортный поток целесообразно сосредоточить так, чтобы не перегружать конвейеры, и максимально обеспечить самотек продуктов.
В данном курсов проекте рассмотрим использование конусной дробилки КСД-2200 Гр, согласно технологической схеме, приведенной на рис. 1.
Технологическую схему составляют исходя из вещественного состава и физических свойств полезного материала необходимой крупности, принятой в схеме обогащения. Физические свойства руды: крепость, гранулометрический состав, влажность, содержание глины, дробимость, грохотимость, измельчаемость определяют способ дробления, грохочения и измельчения и тип аппаратов для выполнения этих операций. На выбор схемы оказывают влияние и общие условия проектирования: климатические условия района, производительность предприятия, способ разработки месторождения, способ подачи руды на фабрику и многие другие.
При выборе схемы дробления определяются число и вид отдельных стадий дробления. На фабриках большой производительности общая степень дробления достигает 100 и более. Получить такую степень дробления в один прием невозможно. Степень дробления в одну стадию обычно колеблется в пределах 3-6. Поэтому наиболее часто встречающиеся схемы дробления имеют три стадии – крупное, среднее и мелкое. Стадии дробления включают операции дробления и грохочения. Введение предварительного грохочения экономически оправдано, если содержание мелочи в исходной руде превышает 15%.
В
данном курсовом проекте будем использовать
технологическую схему, приведенную на
рис.1.
Рис.1. Технологическая схема