2 Расчетная часть
Расчет производительности фабрики.
Задана производительность фабрики – 5 млн. тонн руды в год. Главный корпус работает 7 дней в неделю, 3 смены по 8 часов. Корпус среднего и мелкого дробления работает 6 дней в неделю, 3 смены по 7 часов.
Часовая производительность фабрики:
Qфч
=
т/ч.
Производительность корпуса крупного дробления:
Qкорп.круп.=
т/ч.
Производительность
отделения мелкого и среднего дробления:
т/ч.
Выбор и расчет технологической схемы дробления и грохочения.
Максимальная крупность куска руды составляет 1100 мм. Конечная крупность дробления – 10 мм. Исходя из большой крупности исходной руды, проведение предварительного грохочения является нецелесообразным. Рассчитаем общую степень дробления:
Определяем среднюю степень дробления:
Исходя из этого, определим степени дробления для каждой стадии дробления:
S1 = 4,5; S2 = 4,7; S3 = 5,2.
Определим крупность максимального куска руды после каждой стадии дробления:
мм.
мм.
мм.
Определим ширину разгрузочной щели дробилок соответственно крупного, среднего и мелкого дробления:
мм.
мм.
мм.
Определим количество и выход классов в схеме дробления.
Q1 = Q2 = 772(т/ч).
1 = 2 = 100%.
По ситовой характеристике продуктов крупного дробления определяем содержание класса –52+0 мм, т.е. класса, который не будет дробиться в операции среднего дробления.
Составим пропорцию:
1,5 z = 244 мм
x = 52 мм
x = 0,32 z.
.
Учитывая эффективность грохочения (ЕI), найдем выход этого класса:
или 18,7%.
(т/ч).
или
81,3%.
(т/ч).
(т/ч)
(т/ч)
Определим по ситовой характеристике содержание класса +10 мм в продукте дробилки среднего дробления.
Учитывая эффективность грохочения, найдем следующие величины:
(т/ч).
,
таким образом, величина циркулирующей
нагрузки составит 98%.
(т/ч).
.
Имея данные о требуемой производительности, можно выбрать оборудование.
Для
крупного дробления выбираем дробилку
ККД500/180. Производительность дробилки
составляет 1450 м3/ч. Требуемая
производительность:
м3/ч.
Коэффициент загрузки дробилки:
.
Для
среднего дробления подходят дробилки
КСД-2200Т. Устанавливаем 2 дробилки с
коэффициентом загрузки
или 66%
Для мелкого дробления подходит дробилка:
КМД
2200Т1: i=5-15
мм, не менее Q=160-220
Подсчитаем количество дробилок, необходимых для установки.
Рассчитаем коэффициент загрузки:
.
Ситовые характеристики
Ситовая характеристика исходной руды:
Результаты ситового анализа руды после крупного дробления.
Для наибольшего куска руды (1100 мм) подходит дробилка с номинальной шириной выходной щели =163 мм. Zmax = 1,5
Максимальная
крупность руды при заданных параметрах
Р
езультаты
ситового анализа руды после среднего
дробления.
Zmax=2 i=26
Результаты ситового анализа руды после мелкого дробления.
Zmax = 2,5, i=4
Выбор грохотов.
F - рабочая площадь сита, м2.
q – удельная производительность грохота на 1 м2 поверхности сита, м3/час.
ρ - насыпная плотность материала, т/м3 (2,45)
К1 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние мелочи.
К2 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние крупных зерен.
К3 - коэффициент, учитывающий эффективность грохочения (0,85).
К4 - коэффициент, учитывающий форму зерен.
К5 - коэффициент, учитывающий влажность материала.
К6 - коэффициент, учитывающий способ грохочения.
Q – производительность грохота, т/ч.
Грохочение 1.
Для первого грохочения устанавливаются грохоты с размером отверстий 40 мм. Из ситовой характеристики продуктов крупного дробления находим содержание класса –20 мм.
244 мм = 1,5 z
20 мм = x x = 0,12. Содержание мелких зерен составляет порядка 10%.
м2.
Принимаем к установке грохот ГИТ 51М.
Устанавливаем 1 грохот.
Грохочение 2.
Для второго грохочения устанавливаются грохоты с размером отверстий 16 мм. Из ситовой характеристики продуктов среднего дробления находим содержание класс –8 мм.
52 мм = 2 z
8 мм = x x = 0,3z. Получаем содержание мелких зерен близкое к 17%.
м2.
Принимаем к установке грохот ГСТ72Н
Устанавливаем 2 грохота ГСТ72Н.