3 Организация контроля качества продукции на участке

Высокой эффективности деятельности предприятия способствует четкая организация и правильное управление системой контроля качества на всех уровнях и стадиях. Целью контроля качества продукции на предприятии является предотвращение выпуска и поставки потребителю недоброкачественной продукции. Для достижения этой цели на предприятиях организованы службы контроля качества. Организационные формы контроля, применяемые в механических цехах могут быть различны и зависят от конкретного производства.

На участке применяется стационарный контроль. Стационарный контроль – это приемочный контроль, выполняемый на специально оборудованных в производственных пунктах. Этот вид контроля хорошо встраивается в ритм производственного процесса и дает возможность оснастить контрольный пункт наиболее точным и надежным стационарным контрольным оборудованием. Для того чтобы проверить точность геометрических форм и размеров применяется геометрический контроль, при этом используются разнообразные измерительные инструменты и шаблоны. С целью проверки качества выполняемых операций, а также с целью изъятия брака и устранения дефектов применяется межоперационный контроль, осуществляемый на рабочем месте самим рабочим. Также на участке применяется сплошной контроль т.е. проверяется каждая деталь из партии.

4 Экономический раздел

4.1 Определение годового приведенного выпуска детали-представителя, количества наименований обрабатываемых на участке, трудоемкости обработки

В организационной (первой части) части данного проекта рассчитан годовой приведенный выпуск деталей, который составляет 75000 шт., количество наименований деталей обрабатываемых на участке равное 18 шт. и определено количество деталей в партии в размере 200 шт.

В проекте также определена общая трудоемкость годового приведенного выпуска деталей в объеме 44193,75 н-ч

4.2 Расчет потребного оборудования, количества рабочих на участке, их производительности

Было определено, что для того чтобы выпустить за год 75000 шт. деталей необходимо 14станков и 21 рабочих. Средний разряд производственных рабочих равен 2,4.

Средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,73, т.е в среднем оборудование загружено на 73%.

Производительность труда рабочих производственного участка определяющееся как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего, получилось равной 2104 н-ч, что при годовом фонде времени в 1860 часов является достаточной и достигнута за счет многостаночного обслуживания.

4.3 Расчет затрат на материалы и заработную плату

В данном курсовом проекте (во второй части) определен годовой расход и стоимость материалов.

Вид заготовки штамповка. Материал заготовки сталь 10-2-а. Норма расхода материала на одну заготовку равна 5,1 кг, а на годовой приведенный выпуск 382500 кг.

Стоимость материалов за вычетом отходов на одну деталь составляет 147,6руб., а на годовой выпуск 11070000руб..

Также здесь определяется годовой фонд заработной платы производственных рабочих, который равен 700212 руб , а их среднемесячная заработная плата 11670,2руб.

4.4 Определение себестоимости единицы продукции

В курсовом проекте была определена цеховая себестоимость детали-представителя равной 184,57 руб., а себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей составляет 13842750 тыс.руб.

Себестоимость детали складывается из стоимости материалов (за вычетом отходов) в 147,6 руб., транспортно-заготовительных расходов в 9,333руб., основной в 7,912руб. и дополнительной в 1,424 руб. зарплаты производственных рабочих, отчислений ЕСН в 2,48 руб., и общепроизводственных расходов в 15,824 руб.

4.5 Расчет эффективности применения прогрессивного оборудования в техпроцессе

Определена экономическая эффективность применением станка с ЧПУ модели 16К20Ф3 вместо простого станка базового варианта модели 16К20.

Экономическая эффективность запроектированного технологического проекта определяется путем экономического сравнения выбранного варианта технологического проекта с базовым вариантом. При сопоставлении вариантов экономичным является вариант, имеющий наименьшую величину приведенных затрат.

Сумма капитальных затрат К^изм для станка с ЧПУ модели равна 3544285,64руб., а для станка базового варианта составляет 2023146,28 руб.

Себестоимость механической обработки годового приведенного выпуска деталей С^изм_м.о.год на станке с ЧПУ составляет 446604,75 руб., а на станке базового варианта равна 546794,47руб.

Из расчетов следует, что хотя капитальные затраты на проектном варианте и больше базового, но зато себестоимость изготовления деталей на станке с ЧПУ меньше, чем на простом станке.

Годовой экономический эффект от внедрения станка с ЧПУ составляет -127981,226 руб.

Поэтому станок с ЧПУ применять не выгодно на данной операции, нет экономической эффективности из-за капитальных вложений, но в результате применения высвобождается численность рабочих в количестве 5 человек, рост производительности труда составляет 23,8%, снижение себестоимости продукции 0,718 %

4.6 Технико-экономические показатели участка

Технико –экономические показатели участка приведены в приложении А

Литература

1. Определение экономической эффективности металлорежущих станков с ЧПУ - М.: ЭНИМС, 2005. - 69 стр.

2. Региональная система технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ - М.: ЭНИМС, 2005. – 150 стр.

3. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах - М. Высшая школа, 2006. – 66 стр.

4. Межотраслевая методика определения экономической эффективности новых направлений технического прогресса М. 2007. – 380 стр.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие. - М. : Финансы и статистика, 2007 – 155 стр.

Приложение

2