1.8 Определение количества производственных рабочих

Произведем анализ возможности многостаночного обслуживания. Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда. Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания (рис.2).

Количество станков-дублеров S_м, которое может обслужить один рабочий, определяется исходя из соотношения машино - автоматического и ручного времени по формуле:

S_м , шт (12)

где Т_м.авт. -машинно-автоматическое время, мин.

Т_руч. - время выполнения ручных приемов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин (может быть принято 1,0…0,5)

Для станков с ЧПУ на 010 операции вспомогательное время Т_в состоит их 2^х частей:

Т_в = Т_ву + Т_м.в (13)

Т_в = 0,4+1,6

где Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали, пуск станка и др. все приемы выполняемые рабочим, мин.

Т_м.в -время на комплекс машинных приемов, связанных с позиционированием, автоматической сменой режущего инструмента и т.п., мин.

Т_руч = Т_ву + (1,0…0,5), мин. (14)

Т_руч = 0,4+0,6=1 мин

Т_м.авт = Т_о + Т_м.в, мин. (15)

Т_м.авт. = 4,6+1,6=6,2 мин

S_м = 6,2/1+1=7,2

Принято S_м = 3 , так как операция выполняется на 3 станках.

Для остальных моделей станков величина S_м принята равной единице, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переходов и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.

№ станка	Время, мин
	Тм.авт	Труч
1	6,2	1
2	6,2	1
3	6,2	1
Рабочий

Примечание:

	- Время машинно-автоматическое		- Время выполнения ручных приемов
	- Время занятости рабочего		- Свободное время рабочего в цикле

Рисунок 2 - Циклограмма многостаночного оборудования

Определение времени цикла Т_ц выполнения операций:

Т_ц = Т_руч + Т_м.авт , мин

Т_ц = 1+6,2=7,2 мин

Определение коэффициента занятости рабочего в цикле:

К_з = Т_руч / Т _м.авт.

К_з = 1/6,2=0,16

Расчет численности производственных рабочих R_п производится по каждой профессии и разряду (по операциям), исходя из трудоемкости работ за год по формуле:

R_п.расч= (Т_шк  N_пр) / (F_др  60  S_м) , чел. (16)

R_п.расч.₀₀₅ = (4,325х75000)/(1860х60х1)=2,8 чел

где F_др - действительный годовой фонд времени производственного рабочего(1860).

Результаты расчёта сведены в таблице 5.

Таблица 5 - Расчёт численности производственных рабочих

№ опер	Sпр шт	Профессия рабочих	Тариф. разряд	Тшк мин	Nпр шт.	Fдр ч	Sм шт.	Rп рас чел	Численность рабочих, чел.
									Всего Rп	1 смена	2 смена
005	2	Центровальщик	3	4,325	75000	1860	1	2,8	3	2	1
010	3	Токарь оператор	4	7,2			3	1,6	2	1	-
015	2	Фрезеровщик	2	4,915			1	3,3	3	2	1
020	1	Протяжчик	3	2,38			1	1,6	2	1	1
025	1	Шлифовальщик	3	1,495			1	1,6	2	1	1
030	2	Фрезеровщик	2	6,115			1	4,1	4	2	2
035	2	Сверловщик	2	4,58			1	3,0	3	2	1
040	1	Шлифовальщик	3	1,195			1	0,8	1	1	-
045	2	Слесарь	2	2,15			1	1,4	1	2	-
	Итого:								21

1.9 Средний разряд производственных рабочих i_ср определяется по формуле:

i_ср = ( i  R_п ) / R_п (17)

i_ср = (2х(3+4+3)+3х(3+2+2+1)+4х2)/21=2,4

где i - разряд рабочего

1.10 Определение производительности труда рабочих

Производительность труда рабочих П_тр производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:

П_тр = Т _{год.общ} / R_п, н-ч (18)

П_тр = 44193,75/21=2104 н-ч

Вывод: Выработка на одного рабочего 2104 н-ч в год при F_др=1860 является достаточно высокой и достигнута за счет многостаночного обслуживания.

2 Экономическая часть

2.1 Определение годового расхода и стоимости материалов

Стоимость материалов определяется исходя из стоимости заготовки с учётом возвратных сумм за реализованные отходы по формулам:

М = С_з - С_отх, руб. (18)

М_год = М  N_пр, руб. (19)

С_отх = Ц_отх  (m_з - m_д), руб. (20)

С_з = Ц_м  m_з, руб. (21)

где М - стоимость основных материалов на деталь, руб

М_год - стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска, руб.

С_з, С_отх - соответственно стоимость заготовки и отходов, руб.

Ц_м, Ц_отх - соответственно цена металла и отходов за 1 кг, руб.

m_з, m_д - соответственно масса заготовки и детали, кг.

Расчёт приводится в таблице 6.

Таблица 6 - Расход и стоимость основных материалов

Деталь- представитель	Наименование		Расчет
	Годовой приведенный выпуск		75000 шт
	Масса м	одной детали	3,3 кг
		годового приведенного выпуска	247500 кг
Заготовка	Материал		Сталь 10-2-а
	Вид заготовки		Штамповка
	Норма расхода	на 1 заготовку	5,1 кг
		на годовой приведенный выпуск	382500 кг
Стоимость материалов	Цена металла за 1 кг		30 руб
	На 1 заготовку		30х5,1=153 руб
	На годовой приведенный выпуск		11475000 руб
Масса отходов	На деталь		5,1-3,3=1,8 кг
	На годовой приведенный выпуск		135000 кг
Стоимость отходов	Цена отходов за 1 кг		3 руб
	На 1 деталь		3х1,8=5,4 руб
	На годовой приведенный выпуск		405000 руб
Стоимость материалов за вычетом отходов	На 1 деталь		153-5,4=147,6 руб
	На годовой приведенный выпуск		11070000 руб