16)Устройство агломерационных машин

Спекание агломерата производится на ленточных машинах. Основная часть машины — бесконечная лента, составленная из тележек-паллет. На машине АКМ-312 установлено 130 тележек. Паллета — это ящик на роликах с двумя бортами по краям и дном в виде колосниковой решетки. Движение паллет происходит при помощи пары ведущих зубчатых колес, которые захватывают своими зубьями паллету снизу, выталкивают ее наверх и толкают до тех пор, пока зубья колес остаются сцепленными с роликами паллеты. При этом каждая предыдущая паллета толкает последующую. Скорость движения паллет составляет 3,2—8,0 м/мин.

Под верхним рельсовым путем машины расположены вакуум-камеры, связанные с эксгаустером, создающим разрежение 16 кПа. Уплотнение между паллетой и коробом создается с помощью полоза паллеты, расположенным с внутренней стороны по отношению к роликам. Применяют также пружинные уплотнения. Сверху над лентой расположены два бункера питателя: первый — для загрузки постели из возврата агломерата и второй—по ходу ленты основной шихтовой бункер. Рядом располагается зажигательный горв для поджигания шихты.

Агломерационные машины имеют площадь спекания до 800 м2 с шириной паллет до 8 м. Длина машины АКМ-800 достигает 102 м при скорости движения до 2—12 м/мин. Производительность таких машин достигает 30000 т агломерата в сутки. Эксгаустеры для откачки воздуха, обслуживающие машины, имеют производительность до 9000 м3/мин при разрежении 7,8—9,8 кПа. После окомкования шихта подается в бункера агломерационной машины, откуда она равномерным слоем ложится на паллеты. В тот момент, когда паллета продвигается под зажигательным горном, поджигается шихта. После того как агломерат готов, он некоторое время движется на паллетах машины и через него просасывается воздух, ускоряя его охлаждение. В момент, когда зона горения достигает слоя постели, паллета выходит в закругление разгрузочной части ленты и опрокидывается. Пирог готового агломерата выгружается на стационарный колосниковый грохот, где он разделяется на фракции. На ряде установок агломерат охлаждают в специальных круглых (кольцевых) или линейных (ленточных) охладителях.

17) Производство окатышей

Окомкование рудного концентрата производится при помощи увлажнения и добавления связующего бентонита. После перемешивания шихты ее направляют на гранулятор, в котором и происходит образование комков. Гранулятор представляет собой вращающийся барабан. Длина барабана в 2—3 раза больше его диаметра. Барабан наклонен на 2—3,5°. Благодаря поверхностным силам сцепления материал в грануляторе слипается в комья по принципу образования снежного кома, и при вращении гранулятора происходит обкатка комков до сферической формы. Комки могут иметь диаметр от 2 до 30 мм в зависимости от режима вращения барабана. Окомкование может быть также осуществлено в наклонной чаше диаметром до 7 м с бортами (рис. 14). Угол наклона чаши 45—60°, частота вращения 6—9 мин-1. Размер окатышей зависит от угла наклона и частоты вращения чаши. В чаше одновременно с процессом окомкования происходит процесс сортировки окатышей по их крупности. Производительность чаши составляет 90 т/ч, барабанный гранулятор имеет производительность до 30 т/ч. Сырые окатыши подвергают сушке при 300—600 °С и упрочняющему обжигу при 1200—1300°С. При обжиге образуется либо керамическая связка, либо происходит частичное размягчение поверхностного слоя частиц и их сваривание. Исходная шихта, состоящая из возврата, концентрата и тонкоизмельченного известняка, из бункеров подается на транспортер. Количество шихты определяется дозаторами, расположенными снизу бункеров. В барабане происходит смешение шихты, затем к шихте добавляют бентонит для связи и воду. На тарельчатом грануляторе происходит окомкование. Готовые сырые окатыши подают на ленточную спекательную машину. На конвейере машины окатыши проходят три зоны: подогрев, сушка, обжиг.