3. Выбор классификаторов.

Для работы в замкнутом цикле с мельницами устанавливают спиральные классификаторы. Выбор классификаторов производится по их производительности по сливу, определяемой по таблицам и эмпирическим формулам.

Производительность классификаторов зависит, прежде всего, от крупности слива.

Расчёт спиральных классификаторов заключается в определении диаметра спирали и выборе по нему машины по каталогу.

Для классификаторов с погруженной спиралью: D = - 0,7 + 0,15 *Q_сл/mab.

Для классификаторов с непогруженной спиралью: D = - 0,08 + 0,103 *Q_сл/mab

где Q_сл - производительность одного классификатора по сливу, т/сут;

Q_сл = Q₁₆/n_i;

Q₁₆ - заданная производительность фабрики, т/сут;

n_i - число классификаторов (в соответствии с числом выбранных мельниц);

D - диаметр спирали, м;

m - число спиралей классификатора;

b - коэффициент, учитывающий плотность руды;

а - коэффициент, учитывающий крупность слива.

Q_сл = Q₁₆/n_i = 5500/4 = 1375 т/сут;

D = -0,08 + 0,103 *1375/2*2,9*1 =1,5~ 2 м.

По каталогу выбираем к установке спиральный классификатор 1КСН-20 с диаметром спирали, равным 2000 м.

Выбранный классификатор проверяется по пескам. Производи­тельность спиральных классификаторов по пескам определяется по эмпирической формуле:

Q_neск = 135 ∙ m ∙ b ∙ n ∙ D³,

где n — число оборотов спирали; D - диаметр спирали, м; m - число спиралей;

b - коэффициент, имеющий прежнее значение;

Q_песк= 135*2*1*3,1*2³ = 6696 т/сут,

если: Q_песк ≥ О'_песк = Q'₁₁ ∙ 24 ∙ γ₁₇ / 100 ∙ n_i , т/сут, то классификатор справляется с транспортом песков. В противном случае надо несколько увеличить число оборотов спирали.

Q'_песк = 252*24/4*100/100=1512 т/сут

6696 > 1512 т/сут

Из расчётов видно, что Q_песк ≥ Q′_песк следовательно выбранный классификатор справляется с транспортом песков.

Завершив расчет и выбор основного оборудования, составляем спецификацию оборудования

Таблица 11. Спецификация основного оборудования для дробления, грохочения, измельчения и классификации.[6]

Наименование оборудования	Кол-во, шт	Основные размеры, мм	Установл. Мощность, кВт	Масса, т
Щековая дробилка крупного дробления ЩПД 12х15	1	В=1200 b=155	160	118,7
Конусная дробилка среднего дробления КСД 1750Т	1	B=185 b=50	160	21,3
Конусная дробилка мелкого дробления КМД3000Т	1	В=130 b=15	400	90
Колосниковый грохот	1	500х1000
Грохот инерционный тяжелого типа ГИТ-52	1	1750х4000	18,5	7,3
Грохот инерционный среднего типа ГИС-52	1	1750х4500	7,5	3,3
Мельница шаровая мокрого измельчения с решеткой МШР 4500х5000	4	4500х5000	2000	285,7
Классификатор односпиральный 1КСН-20	4	Dсп=2000	7	18

Расчёт расхода электроэнергии на тонну руды отдельно для дробления и измельчения.

Э_др =N_др/Q_др= (160+160+400+18,5+7,5)/320,83=2,35 кВт∙ч/т;

Э_изм = N_изм/Q_изм =(2000+7)/252=7,96 кВт∙ч/т;

Э_общ= Э_др+ Э_изм= 2,35+7,96=10,31 кВт·/т.

Литература.

1. Перов В.А., Андреев Е.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, 1990.[1]

2. Разумов К. А. Проектирование обогатительных фабрик. М.: Недра, 1982.[2]

3. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. М.: Недра, 1982.[3]

4. Донченко А.С., Донченко В.А. Справочник механика рудообогатительной фабрики. М.: Недра, 1986.[4]

5. Задание на расчёт схемы и выбор оборудования по дроблению, измельчению и классификации.[4]

6. Смольяков А.Р. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению». – М.: МГГУ, 2008. – 30с. [5]

7. Иванов. Э.Э. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению. Уч. Пособие. – Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2004. – 157с. [6]